|
2. Выбор оптимальной технологической схемы с подбором оборудования
Развитие хозяйственного производства комбикормов, по сравнению с промышленным, идет в настоящее время опережающими темпами, что связано с определенными преимуществами. Однако при общих положительных предпосылках эффективного производства комбикормов в хозяйствах фактический полученный эффект в каждом конкретном случае может быть различным и даже отрицательным.
Необходимым условием для создания эффективного производства комбикормов являются:
- производство хозяйствами в достаточных объемах фуражного зерна и, по возможности, наличие других видов сырья;
- наличие свободных и пригодных для создания комбикормового производства зданий;
- имеющиеся потребители комбикорма (животноводческие или птицеводческие фермы), которые и определяют производственную программу комбикормового предприятия, его производительность и ассортимент.
Для создания комбикормового производства необходимо разработать техническое задание, в котором учесть техническую базу, вспомогательное оборудование и применить современные концепции хозяйственной деятельности:
- оптимизация структуры и состава производства;
- соответствие объемов, рецептуры и качества производимой продукции существующим и перспективным потребностям животноводства в хозяйстве;
- применение энерго- и ресурсосберегающих технологий, и оборудования, обеспечивающих низкие затраты, выработку продукции высокого качества.
В качестве критерия эффективности построения технологических схем обычно декларируются следующие:
- низкая удельная материалоемкость и энергоемкость процесса;
- совмещение транспортных операций с технологическими;
- компактность технологической схемы;
- высокая надежность системы.
Огромную работу по оценке системы технологических процессов комбикормового производства провели В.А. Афанасьев и А.И. Орлов [11]. Они подвергли анализу практически все существующие технологические схемы комбикормовых заводов. Для оценки были введены критерии:
- энергоемкость, кВт∙ч/т (определяли расчетным методом);
- материалоемкость, кг∙ч/т (расчетным методом);
- производительность на единицу площади, т∙ч/м2 (расчетным методом);
- коэффициент технического уровня (путем сопоставления значений изучаемого процесса с показателями аналогов);
- стабильность процесса, как возможность выпуска качественной продукции (экспертный метод);
- уровень развития операций, баллы (определяли экспертным методом - как возможность контроля и регулирования процесса).
Эти показатели рассчитывали суммарно по всем подэтапам для энергоемкости и материалоемкости, остальные показатели как средние.
По такому набору показателей возникают следующие вопросы:
- энергоемкость, материалоемкость и производительность характеризуют технический уровень производства, поэтому не понятен смысл введения последнего показателя в качестве самостоятельного критерия оценки;
- важность критериев не установлена;
- определение средних показателей по системе, как результат простого суммирования показателей и последующего деления на число последних, с точки зрения системного анализа является неправомерным;
- упущен важнейший показатель - надежность функционирования технологической системы.
Тем не менее авторы работы [11] пришли к однозначным выводам по анализу 15 вариантов построения технологических схем. По их расчетам, лучшие технико-экономические показатели имеют варианты технологических процессов с очисткой сырья на приеме, совместной переработкой всех видов сырья порционно или в составе смеси. Энергоемкость для таких производств снижается до 22,63-24,79 кВт∙ч/т, материалоемкость - до 3958,8-4158,7 кг∙ч/т, технический уровень повышается до 0,95, стабильность - до 0,95. При этом исполнении схемы сокращается количество применяемого оборудования, наддозаторные емкости совмещаются с силосами для хранения. Такая схема отвечает требованиям автоматизированных систем управления, поэтому процесс осуществляется в автоматическом режиме [11].
Do'stlaringiz bilan baham: |
