Республикаси олий ва ўрта махсус таълим вазирлиги

Уч қисмли режали печни иссиқлигини ҳисоблаш

Дастлабки маълумотлар:

	Печнинг маҳсулдорлиги	G = 100 т/соат
	Қиздирилувчи металл – кесим юзаси куб яриммаҳсулотлар	2S = 0,14 м
	Узунлиги	l = 5 м
	Тоблаш қисм узунлиги	LТ=6 м
	Металлни қиздириш кўрсаткичлари:
	металлнинг бошланғич ҳарорати	tм = 0 C
	сиртнинг охирги ҳарорати	tс.о = 1250 C
	металлнинг кесими бўйича охирги ҳароратлар фарқи	tк = 30 C
	Ёқилғи	Табиий газ
	Ҳавонинг исиш ҳарорати	tх = 400 C
	Чиқувчи газларнинг ҳарорати	tч.г =1000 C

Ёқилғининг ёнишиини ҳисоблаш.
Ёқилғи ёнишини ҳисоблашдан мақсад:

• 
  ёқилғини ёқиш учун зарур ҳаво миқдорини аниқлаш;
  
• 
  ёқилғини ёнишидан ҳосил бўлган ёниш маҳсулотларини миқдори ва таркибини аниқлаш;
  
• 
  ёниш ҳароратини аниқлаш;
  

Ёқилғини ёниш иссиқлиги.

Бирлик ёқилғини ёққанида ажралиб чиққан иссиқлик мидори, ёқилғини ёниш иссиқлиги дейилади.
Газнинг қуйи ёниш исиқлиги:
=10 МДж/м³
Ёқилғини ёниш учун зарур бўлган ҳавонинг миқдори қуйидагича:
Назарий зарур ҳавонинг миқдори:
L₀ = 2,40 м³
Ҳақиқий ҳавонинг миқдори, 1,05 бўлганда:
L^x_x =  L₀ = 1,05  2,4 = 2,64 м³
Ёниш маҳсулотлари миқдори:
Vg = 3,45 м³
Ёниш маҳсулотларининг фоизларидаги таркиби:
CO₂ = 11,3%; H₂O = 17,6%; N₂ = 69,6%; O₂ = 1,5%
Ёниш маҳсулотларининг солиштирма оғирликлари:
 = 1,25 кг/м³


Печнинг ишчи маконидаги иссиқлик алмашинуви ҳисоби

Печнинг ишчи маконидаги иссиқлик алмашинувини ҳисоблашдан мақсад асосан нурланишни келтирган коэффициентини аниқлашдан иборат.

Газларни ҳарорати 800 С дан юқори бўлган печлардаги барча иссиқликни 85-95% атрофида металл сиртига нурланиш билан, қолган қисми эса конвекция билан узатилади.
Конвекция орқали узатиладиган иссиқлик миқдори келтирилган нурланиш коэффициентини , 10%га ортириш билан ҳисобга олинади.
Келтирилган нурланиш коэффициентини ҳисоблаш учун печнинг ишчи бўшлиғини ўлчамларини: узунлиги-l, қалинлиги-В, ишчи макон баландлиги-h ларни билиш зарур.
Бу ўлчамлар аввал тахминан аниқланиши мумкин, металлнинг қизиш вақтини ҳисоблагандан сўнг эса уларга аниқлик киритилиши лозим.
Печнинг ишчи маконининг асосий ўлчамларини аниқлаймиз.
Ишчи маконининг кенглиги қиздирилаётган ярим махсулотлар узунлиги-l ва қаторлар сони-n га боғлиқ. n=1
В=n l + (n+1) 
бу ерда: =0,25-0,3 печнинг ён деворлари орасидаги ва ярим маҳсулотлар ўртасидаги оралиқ.
В= 1 5 + (1+1) 0,3 =5,6 м.
Ишчи макон баландлигини амалдаги маълумотлар бўйича методик қисмида h_мет=1,5 м; пайвандлаш қисмида h_св = 2 м; тоблаш қисмида h_т = 1,2 м.
Печ қисмларидаги таглик юзалари қуйидагича аниқланади:
F_мет = BL_мет = 5,6 L_мет, м²
F_св = BL_св = 5,6 L_св, м²
F_т = BL_т = 5,6 L_т, м²
Печ қисмларидаги девор ва шитнинг ички юзаси қуйидагича аниқланади:
F^мет_кл = (2h_мет + B)L_мет = (21,5 + 5,6)L_мет = 8,6L_мет, м²
F^св_кл = (2h_св + B)L_св = (22 + 5,6)L_св = 9,6L_св, м²
F^т_кл = (2h_т + B)L_т = (21,2 + 5,6)L_т = 8,0L_т, м²
Печнинг ишчи маконини қисмлари бўйича газ билан тўлдирилган ҳажми қамраб олган барча элементларни юзалар йиғиндисини аниқлаймиз.
F^ум_мет = F^мет_кл + F_мет = 8,6L_мет + 5,6L_мет=14,2 L_мет , м²
F^ум_св = F^св_кл + F_св = 9,6L_св + 5,6L_св=15,2 L_св , м²
F^ум_т = F^т_кл + F_т = 8,0L_т + 5,6L_т=13,6 L_мет , м²
Ишчи макон қисмларини газ билан тўлган ҳажмини аниқлаймиз:
V_мет = h_мет * F_мет = 1,55,6L_мет = 8,4 L_мет , м³
V_св = h_св * F_св = 25,6L_св = 11,2 L_мет , м³
V_т = h_т * F_т = 1,25,6L_т= 6,72 L_мет , м³
Нурнинг печ қисмлари бўйича ўртача самарали узунлигини қуйидагича аниқланади:
S_мет = 0,9  4V_мет / F^ум_мет = 0,9  4  8,4 / 14,2 = 2,14 м
S_св = 0,9  4V_св / F^ум_св = 0,9  4  11,2 / 15,2 = 2,65 м
S_т = 0,9  4V_т / F^ум_т = 0,9  4  5,72 / 15,6 = 1,78 м
Печ қисмларидаги нурланувчи газларнинг парциал босимларини нурни ўртача самарали ўзунлигига кўпайтмаси.
Рco₂S_мет = 0,113х2,14х98,1 = 23,7 кн/м;
Рн₂о S_мет = 0,176х2,14х98,1 = 36,9 кн/м;
Рco₂S_св = 0,13х2,65х98,1 = 29,4 кн/м;
Рн₂о S_св = 0,176х2,65х98,1 = 45,7 кн/м;
Рco₂S_т = 0,113х2,32х98,1 = 25,7 кн/м;
Рн₂о S_т = 0,176х2,32х98,1 = 40,0 кн/м;
Пайвандлаш қисмидаги газнинг ҳарорати металлни қиздиришда сиртнинг охирги ҳароратидан 50 С юқори ҳароратда бўлади.
t_св = t_n.k + 50 = 1250 + 50 = 1300 С
Қисм узунлигидаги газнинг ҳароратини ўзгармас деб қабул қиламиз.
Чиқувчи газнинг ҳарорати t_ух = 1000 С. Методик қисмидаги ўртача газнинг ҳарорати t_мет =( t_св + t_ух )/2= (1300 + 1000)/2 = 1150 С.
Тоблаш қисмида:
t_т = t_со +t_к = 1250 + 30 = 1280 С.
Печнинг қисмлари бўйича 3 атомли газларнинг қоралик даражаси ушбу ифодадан аниқланади:
Е^св_Г = Есо₂ + Ен₂о = 0,12 + 0,18 = 0,3;
Е^мет_Г = Есо₂ + Ен₂о = 0,13 + 0,18 = 0,31;
Е^т_Г = Есо₂ + Ен₂о = 0,13 + 0,18 = 0,31.
Печнинг қисмлари бўйича шахламни ўсиш даражаси:
;
;
.
Печ қисмларидаги келтирилган нурланиш коэффициенти қуйидагича аниқланади:

бу ерда: Ем=0,8 – металлнинг қоралик даражаси.
;
;
.
Печ қисмларидаги келтирилган нурланиш коэффициенти қуйидагича аниқланади:
= 5,67 E_Г.К.М, вт/м² К⁴;
_мет= 5,67  0,5 = 2,88 вт/м² К⁴;
_св= 5,67  0,515 = 2,97 вт/м² К⁴;
_т= 5,67  0,53 = 3,05 вт/м² К⁴.
Ўртача келтирилган нурланиш коэффициенти:
= (2,88 + 2.97 + 3.05)/3 = 2,9 вт/м² К⁴.

Металл қизишини ҳисоблаш.

Металл қиздириш охиридаги ўртача ҳароратини аниқлаймиз:
С.
Бу қиймат бўйича металлнинг иссиқлик салмоғи i₀ = 0,86 МДж/кг.
Қиздириш якунидаги металл сиртига келаётган солиштирма иссиқлик оқимини аниқлаймиз:
q₀ = 2t₀ / 2S , вт/м град.
бу ерда: 2S = 0,14 м-қиздирилаётган металлни тўла қалинлиги; -металлнинг
ҳарорати t_ўр.0 бўлгандаги иссиқлик ўтказувчанлик коэффициенти (=53,3 вт/м град)
Демак, q₀ = 253.330 / 0.14 = 22900 вт/м град.

Пайвандлаш қисмидаги газлар ҳарорати:

C
Пайвандлаш қисмида ёқилғининг кимёвий энергиясидан фойдаланиш коэффициенти:

бу ерда: =10 МДж/м³; =L_x i_x = 2,640.531=1,4 МДж/м³;
=V_x i_n = 3,452.09=7,2 МДж/м³. Бу ерда i_n=2.09


Пайвандлаш қисмидан методик қисмга нурланиш орқали берилаётган иссиқлик миқдори: Q_изл = q_изл F
бу ерда: q_изл = 130000 вт/м²
Методик қисм билан пайвандлаш қисми чегарсидаги ишчи бўшлиғининг кўндаланг кесим юзаси:
F = B  2h_мет = 5,6  2  1,5 = 16,8 м²
Демак, Q_изл = 130000  16,8 = 2200000 вт
Печнинг умумий иссиқлик қуввати:
М_ум = Gb / 3600 = 1000002,510⁶ / 3600 = 7010⁶ вт
_n = 10 + 1,40 - 7,2 / 10 – 2200000/70000000 = 0,389
Бу ерда b=2.5*10⁶
Печдаги ёқилғини кимёвий энергиясидан фойдаланиш коэффициенти:

бу ерда: = 0 - ёқилғини кимёвий ёнмаслиги;
унда: _ум = 10+1,4 – 5,55 / 10 = 0,590
Металлнинг исиқлик салмоғини ўсиши:
i = i₀ – i_б = 0.86-0=0,86 МДж/кг
Методик қисмида: i₁ =i^’ [1- _n /_ум];
бунда : i^’ = [(100 - /2)i + (/2)*C_ок(t_со - t_б)m - 5,65] 0,01, Мж/кг.
C_ок – 0,001 Мж/кг град – иссиклик сигими; m=1,38.
i^’ = [(100 – 1,5) 0,86 + 1,50,001(1250 - 0)1,38 - 5,651,5] 0,01= 0,791 Мж/кг
i₁ =0,791 [1 – 0,389 /0,59] = 0,269 Мж/кг.
Пайвандлаш қисмида:
i₂ = i₀ - i₁ = 0,86 – 0,269 = 0,591 Мж/кг.
Методик қисм бошидаги солиштирма иссиқлик оқими:
вт/м²
Бу қисмнинг охиридаги солиштирма иссиқлик оқими:
,
бу ерда: Т_м1–металлнинг иссиқлик салмоғи i₁=i₁ га мос келгадаги методик қисмининг охиридаги металлнинг ўртача ҳарорати t_м, i₁=i₁=0,269 Мж/кг; Т_м1 = =550+273=823 С.
Металлнинг иссиклик ўтказувчанлик коэффициенти шу ҳароратда =56 вт/м град.
Бунда бу ифодани кетма-кет яқинлашиш усули билан ҳисоблаймиз. Биринчи яқинлашишда q₁S/3=0 деб қабул қиламиз. Унда
=170000 вт/м²
Сўнг бу топилган q₁ қийматни ифодага қўямиз ва q₁ қайта ҳисоблаймиз.
вт/м²
Сўнг бу топилган қийматни ифодага қўямиз ва q ни қайта ҳисоблаймиз.
вт/м²
металл сиртининг қисм охиридаги ҳарорати t_c1=t_ўр+q₁S/3=550+1640000.07/356=618 C.
Металл кесими бўйича қисм охиридаги ҳароратлар фарқи:
t₁ = q₁S / 2=164000  0.07 / 256 = 102C.
Металл ўқидаги қисм охиридаги ҳарорат:
t_ўр = tс₁ - t₁ = 618 - 102 = 516 C.
Методик қимдаги ўртача иссиқлик оқими:
вт/м².
Металлнинг методик қисмдаги қиздириш вақти (p-зичлик=7800)
соат
Тоблаш қисмидаги қиздириш вақти:
соат
бу ерда: -металл зичлиги, кг/м³
-тоблаш қисми узунлиги, уни олдиндан =6м деб қабул қиламиз.
соат
Фурье сонини аниқлаймиз:
F₀ = a ₃ / S²
Металлни иссиқлик сиғими:
c = i₀ / t_yp0 = 0,86 / 1230 = 0,0007 Мж/кг град
Металл ҳарорат ўтказиш коэффициенти:
а = /С  3600/10⁶ = 53,5 3600 / 0,0007780010⁶ = 0,031 м²/соат
Фурье сони бундай бўлади:
F₀ = 0,0310,36 / 0,07² = 2,28.
Био сонини аниқлаймиз:
Bi = dS / 
Қиздириш сўнгидаги иссиқлик бериш коэффициенти:
d = q₀ / t_n – t_c.o = 22900/ 1300-1250 = 382 вт/м² град
Bi = 3820,07/ 53,5 = 0,5.


Фурье ва Био сонлари қийматлари бўйича иловадан Ф₁ ва Ф₂ сонлари қийматини аниқлаймиз. Ф₁0,5.
Металл сиртини пайвандлаш қисмидан тоблаш қисмига ўтаётгандаги ҳарорати:
t_c2 = t_n –( t_n – t_c.o)/Ф = 1300 – (1310-1250)/0,5 = 12000 С.
Пайвадлаш қисмидан тоблаш қисмига ўтаётгандаги солиштирма иссиқлик оқими:
вт/м²
Металл қисмларидаги ҳароратлар фарқи тоблаш қисмига ўтишда:
t₂ = q₂S / 2=490000.07 / 253 = 32C.
Металлнинг ўртача ҳарорати:
t_ўр = tс₂ – 2/3t₂ = 1200 – 2/332 = 1170 C.
Икки томонлама қиздирувчи пайвандлаш қисми ҳисоблаш учун бу қисмдаги ўртача иссиқлик оқимини аниқлаймиз.
вт/м²
Печнинг охирги қисмидаги металлнинг иссиқлик сиғими:
i^'₂ = 0,8 Мж/кг.
Шу қисмдаги иссиқлик сиғимининг ўсиши:
i^'₂ = i^'₂ - i^'₂ ; i₁ = i₁ = 0,269 Мж/кг;
i^'₂ = 0,8 – 0,269 = 0,531 Мж/кг.
Пайвандлаш қисмидаги қиздириш вақти:
соат.
Умумий қиздириш вақти:
 = ₁ + ₂ + ₃ = 0,4 + 0,84 + 0,36 = 1,60 соат
Қиздиришнинг солиштирма давом этиш муддати:
z = 60 / 2S 100 = 601,60 / 0,14100 = 7,2 мин/см
Печнинг асосий ўлчамлари.
Ҳар қандай печнинг маҳсулдорлиги унинг ҳажми Е ва қиздириш вақтига боғлиқдир ва уларга қуйидагича боғлангандир:
G=E / ; кг/соат.
Бунда печнинг ҳажми:
Е = G  = 100000  1,60 = 160000 кг.
Актив тагликнинг узунлиги:
м.
Методик қисмнинг узунлиги:
м.
Тоблаш қисмининг узунлиги:
L_т = 6 м.
Пайвандлаш қисмининг узунлиги:
L_п = L_акт – (L_мет + L_т ) = 29,2 – (7,3+6) = 15,9 м.
Печнинг кенглиги В=5,6 м.
Печ таглигининг актив юзаси:
F_акт = L_акт n l= 29,215 = 146,2 м²
Печ таглигининг фойдали юзаси:
F_фой = L_фой В = 29,25,6 = 163,7 м²
Печ таглигини кучланганлиги (зўриқиши):
Актив
Н_акт = G/F_акт = 100000/146,2 = 683 кг/м² соат.
Фойдали
Н_фой = G/F_фой = 100000/146,2 = 683 кг/м² соат.

Печнинг ишчи макони қисмлар бўйича баландлиги, «Печнинг ишчи моконидаги иссиқлик алмашинуви ҳисоби” бўлимининг 1-бандига асосан қабул қиламиз:

h_мет = 1 м; h_пай = 2 м; h_т = 1,2 м;
Деразалар ўлчамлари ва сони. Кузатиш ва ишчи деразалар печнинг икки томонидан симметрик холда жойлаштирилади. Дераза ўлчамлари 1,5х2 ғишт, яъни 350х465 мм ўлчамда қабул қилиниши мумкин. Деразалар ўлчамлари, ғишт ўлчамларига каррали қилиб танланади. Деразалар ўқлари орасидаги масофа ишчи деразалар учун 11,5 м, кузатувчи деразалар учун 1.52,5 м оралиқларда қабул қилинади. Ишчи деразалар печнинг икки томонидан ҳам тўрттадан кам ўрнатилмайди.
Ўтказиш деразаларини печ кенглиги ва ярим маҳсулотларнинг баландлиги ўлчамлари бўйича танлаш лозим. Ҳар томондан бештадан ўнта ишчи дераза қабул қиламиз, уларнинг олтитаси тоблаш қисмида ва тўртаси пайвандлаш қисмида. Ишчи деразалар ўқлари ораси 1,2 м. Йигирма саккизта кузатиш дераза оламиз, улар ўқлари орасидаги масофа 2м. Деразалар ўлчамлари 350х465мм. Ўтказиш деразаси ўлчами 3,5х5м.
Деразалар сони методик қисмда – 14 дона,
пайвандлаш қисмида – 18 дона,
тоблаш қисмида – 6 дона.
Дераза ўлчами 350 х 465 мм.
Қисмлар бўйича иссиқлик изоляцияси:
Методик:
Девор-шамот кл В S=250 мм,
Шифт-шамот кл А S=200 мм,
Пайвандлаш:
Девор-шамот кл В S=300 мм,
Шифт-динас кл А S=300 мм,
Тоблаш:
Девор-шамот кл В S=200 мм,
Шифт-динас кл А S=250 мм,

Қисмлар бўйича деразалар юзаси:

м²; м²м².

1-расм. Уч қисмли қиздириш режимини ҳароратли ва иссиқлик диаграммаси. t_т–газ ҳарорати; t_п-металл юза ҳарорати; t_с-металл марказ ҳарорати; q-нисбий иссиқлик оқими.

2-расм. Печнинг ишчи бўшлиғининг кесими.

Печнинг иссиқлик мувозонати

Печнинг иссиқлик мувозанати нафақат ёқилғи сарфини аниқлаш учун балки, унинг иссиқлик иши самарадорлигини ва печнинг Ф.И.К.ини аниқлаш учун ҳам керакдир. Печ иссиқлик мувозанати келиш ва кетиш қисмларидан иборат, унинг 1 соат ишлашига ёки даврий ишловчи печларнинг 1 даврий иш пайтига тузилади.
Қатламли юзани ички ҳарорати қуйидаги формула орқали аниқланади:
Пайвандлаш қисми
С.
t_г=1310 С;  _км=0,602; Е_г = 0,3;
;
;
;
Т_кл=0,91 (1310+273)= 1442 К; t_кл=1169 С.

Методик қисми

С.
t_г=1155 С;  _км=0,67; Е_г = 0,31;
;
;
;
Т_кл=0,841 (1155+273)= 1200 К; t_кл=927 С.
Шифт юзаси
F_св =B(L’_св + L’’_св + 1,5) 5,6(15,9+6+1,5) = 132 м²
Чегара катламининг ҳарорати
С;
Динас қатламининг ўртача ҳарорати
С;
Изоляция қатламининг ўртача ҳарорати
С;
Динаснинг иссиқлик ўтказувчанлиги
_д = 0,81+0,00075 t_д = 0,81+0,00075*881=1,47, Вт/м град.
Изоляциянинг иссиқлик ўтказувчанлик коэффициенти
_из = 0,23+0,000235 t_из = 0,23+0,00023*307=0,3, Вт/м град.
Иссиқлик юқоитлиши қуйидагича аниқланади:
вт
Қатламнинг ўртача ҳароратини тўғри қабул қилинганлигини текширамиз:
C;
C.
Ҳароратлар фарқи ҳосил бўлганлиги сабабли t_д=1010 C ва t_из=490 C қилиб қайта ҳисоблаймиз:
_g = 0,81+0,00075  1010 = 1,57 Вт/м град.
_из = 0,23+0,00023  490 = 0,340 Вт/м град.
Вт.
Ойнасиз девор юзаси
м²

Ўртача ҳароратни яна қайта ҳисоблаймиз:

t_ш =1010 C; t_из =490 C;
_ш =0,7+0,00075  1010 = 1,47 Вт/м град. _из = 0,34 Вт/м град.
Вт.
Пайвандлаш қисмидаги қатламлардан йўқотилаётган умумий иссиқлик:
=1,2(220000+290000)=613000 Вт.
Методик қисмида шифт орқали иссиқлик йўқотилиши – 43200 Вт, девор орқали – 48000 Вт. Методик қисмида қатлам орқали йўқотилаётган умумий иссиқлик:
= 1,2(43200 + 48000)= 110000 Вт.
Печ қатламидан йўқотилаётган умумий иссиқлик йўқотилиши:
= + = 613000 + 110000 = 723000 Вт.
Печ ойналаридан йўқотилаётган иссиқлик:

F=28  0,35  0,465= 4,55 м²
t_ш = 1169 + 20/ 2 = 594 C
_ш= 0,7 + 0,00075  594 = 1,15 вт/м град.
вт.
Методик кисмида:
F= 6  0,35  0,465= 0,98 м²
t_ш = 927 + 20/ 2 = 473 C
_ш= 0,7 + 0,00075  473 = 1,05 вт/м град.
вт.
Очиқ дераза пайвандлаш қисмидан йўқотилаётган иссиқлик йўқотилиши.
F= 5.6 0,5= 2,8 м², ён девор қалинлиги 690 мм. Диафрагмали коэффициент Ф=0,62.
Унда Вт.
Методик қисмида:
F= 2,8 м², Ф=0,62, t_т= 1155 C
Вт.
Дераза орқали йўқотилаётган умумий иссиқлик миқдори:
Q₅=20800+3300+610000+408000=1042 Вт.
Совитувчи сув билан йўқотилаётган иссиқлик:
Q_{5 oxл} = q_охл F_тр
Пайвандлаш қисмида
q_охл^св = 176000 Вт/м²
Бу ерда В=5,6 м; z=28 дона пайвандлаш кисмида; L=15,9 м.
Унда
F^св_тр = 3,14*0,076(5,6*2,8+4*15,9)=53,7 м²
Q_{5 oxл} =176000*53,7 = 9,46 * 10⁶ Вт.
Методик кисмида:
q_охл^мет = 162000 Вт/м²
F^мет_тр = 3,14*0,076(5,6*12+4*7,3)=22 м²
Q_{5 oxл} =162000*22 = 3,57 * 10⁶ Вт
Совитувчи сув билан йўқотилаётган умумий иссиқлик:
Q_{5 oxл} =1,1(9,46*10⁶ + 3,57*10⁶)=14,3 * 10⁶ Вт
Печнинг ишчи бўшлиғидан йўқотилаётган умумий иссиқлик миқдори.
Q₅ = 1,1 (Q_5кл + Q_5окн + Q_5охл )= 1,1(0.723 + 1.042 + 14.3) 10⁶ = 17,6*10⁶
Металлни қиздиришга кетаётган иссиқлик сарфи:
Q₁ = вт
Иссиқликнинг металл қуйиндиси билан йўқотилиши:
Q₁ = вт
Темирни оксидланишидан ажралиб чиққан иссиқлик:
Q₁ = вт
Металлнинг аггиланишдан ўзлаштирган иссиқлик:
вт
Темирни оксидланишидан ўзлаштирган иссиқлик:
Q_уз1 Fe = Q_экз – Q_ок = 2,35  10⁶ – 0,52  10⁶ = 1,83  10⁶ вт.
Ёқилғи ёнишидан ўзлаштирилган иссиқлик:
Q_{уз1 ёкил} = Q₁ – Q_узлFe = 2,35  10⁶ – 1,83  10⁶ = 21,67  10⁶ вт.
Иссиқлик қуввати ва ёқили сарфи:
Фойдали иссиқлик қуввати:
М_фой = Q / _ум = 21,67  10⁶ / 0,590 = 36,7  10⁶ вт
Салт юриш қуввати
М _с.ю=Q₅ / _ум = 17,6 10⁶ / 0,590 = 29,8  10⁶
Умумий иссиқлик қуввати:
М_ум =М_фой + М_с.ю = 36,7  10⁶ + 29,8  10⁶ = 66,5  10⁶ вт
Ёқилғи сарфи:
В=М_ум 3600 / Q^и_к  10⁶ = 66,5  10⁶ 3600 / 10 10⁶ = 24000 м³/соат
Ёқилғини солиштирма сарфи:
в=М_ум 3600 / G 10⁶ = 66,5  10⁶ 3600 / 10  10¹⁰ = 2.4 МДж/кг
Шартли ёқилғи солиштирма сарфи:
В_шифт=в*100/29,4 = 2,4*100/2,9 = 8,15%
Печнинг Ф.И.К.и: .


Адабиётлар

1. Солодов А.П. Принципы тепло- и массообмена. –М., МЭИ. 2002г. – 96с.

2. Цветков Ф.Ф., Солохин В.И. Теплообмен излучением. Задачи и упражнения. –М., 2003г. – 64с.
3. Попов С.К., Морозов И.П. Расчетное исследование теплотехнологических процессов и установок. –М., МЭИ. 2001г. 50с.
4. Архипов Л.И. и др.. Расчет тепло- и массообмена в промышленных установках, системах и сооружениях. –М., МЭИ. 2002г. – 52с.
5. Назмеев Ю.Г., Лавыгин Л.М. Теплообменные аппараты ТЭС. –М., МЭИ. 2002г. – 260с.
6. Энергосбережение: Теория и практика. ч.I и ч. II. Результаты научно-практических исследований.-М., МЭИ.-2002 г.
7. Воронков С.Т. «Прогрессивные конструкции тепло-энергетической защиты энергооборудования ТЭС». Журнал «Промышленная энергетика» 2004 г. №12 стр. 34-38
8. Плаксин Ю.М. “Процессы и аппараты пищевых производств”. – КолосС. 2008г.
9. Цветков Ф.Ф., Керимов Р.В., Величко В.И. “Задачник па тепломассообмену”. – МЭИ Издательский дом. 2010г.
10. Цветков Ф.Ф., Григорьев Б.А. “Тепломассообмен”. - Издательский дом МЭИ. 2011г.