"Mashinasozlik texnologiyasi asoslari" asoskasbiy o’quv fanidan ma’ruzalar matni

6.1-jadval
Kesish chuqurligini t=0,1…0,3 mm bo’yicha yo’nib, g’adir-budurligi
R_z=10 mkm sirt hosil qilishda keskichning nisbiy eyilishi E_o va Kesish rejimlari

Ishlov berilayotgan Material va uning tuzilishi	Asbobning Materiali va markasi	Kesish rejimlari		Kesuvchi asbobning Kesish yo’li metrlar bilan ifodalanganda g’adir-budurlik bo’yicha turg’unligi	Nisbiy eyilish Eo, Mkm/km
		Krsish Tezligi V, m/min	Surish S, mm/ayl
Sifatli uglerodli Konstuksion Po’lat	T30K4 Эl’bor	100-180 550-600	0,04-0,08 0,04-0,06	12 500 25 000	6,5 3,0
Legirlangan Konstruksion Po’lat	T30K4 Эl’bor	100-180 450-500	0,04-0,08 0,04-0,06	20 000	4,7
Korroziyabardosh, Issiqbardosh va olovbardosh legir- langan po’lat	T30K4 Эl’bor	80-120 200-220	}0,02-0,04	11 000 15 500	6,5 3,0
Quyma po’lat	T30K4 Эl’bor	100-160 200-230	}0,04-0,06	7 000 12 500	8,5 7,0
Yaxshilangan konstruksionPo’lat (28-31,5 HRCЭ)	T30K4 Эl’bor	120-180 350-400	0,04-0,08 0,04-0,06	8 000 15 000	8,5 4,5
Toblangan kons- Truksion po’lat (41,5-46,5 HRCЭ)	T30K4 Эl’bor	70-150 300-350	0,02-0,05 0,02-0,04	7 000 21 000	10,0 5,0
Kulrang chόyan C Ч 15 va СЧ 18 П+Ф+Г o’rtacha	ВK 3M ЦM-332 Эl’bor	100-160 220-300 300-350	0,04-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06	21 000 22 000 30 000	6,0 3,5 2,5
Plastinkali kuirang cho’yan CЧ 21 va СЧ 18 П+Ф+Г	ВK 3M ЦM-332 Эl’bor	120-160 300-350 500-550	0,04-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06	23 000 22 000 40 000	6,5 4,3 3,0
Bolg’alangan cho’yan KЧ30-6 Va KЧ37-12 Ф+Г dumaloq	ВK 3M ЦM-332 Эl’bor	80-140 200-250 300-350	0,03-0,06 0,03-0,05 0,03-0,06	19 000 18 000 22 000	6-0 3,5 3,0
Bolg’alangan cho’yan KЧ45-6 Va KЧ63-2 П+Ф+Г yumaloq	ВK 3M ЦM-332 Эl’bor	120-160 200-250 500-550	0,03-0,06 0,03-0,05 0,03-0,06	17 000 15 000 24 000	8,0 5,5 4,0
Modifikatsiyalash- Tirilgan cho’yanlar CM	BK3M ЦM332 Эl’bor	120-160 300-350 300-350	0,04-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06	18 000 19 000 20 000	5-0 3,5 3,0
Mustaxkamligi yuqori cho’yanlar BЧ	BK3M ЦM332 Эl’bor	120-160 300-350 500-550	0,04-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06	21 000 24 000 35 000	7-0 4,5 3,5
Izoh: П - perlit, Ф - ferrit, Г- grafit.

Кesish chuqurligini o’zgartirish, asboblarning nisbiy eyilishiga kam ta’sir ko’rsatadi. Nisbiy eyilishga keskichning orqa burchagini o’zgartirish sezilarli tarzda ta’sir ko’rsatadi. Orqa burchakni 8 gr.dan 15 gradusgacha o’zgartirilganda T15К6 markali keskich bilan termik ishlangan 35XM markali po’latga 2,3 m/s (140 m/min) tezlik bilan yo’nganda nisbiy eyilish 13 dan 17 mkm/km gacha yoki 30 foizga ortgan. Buni, keskich tig’ining bo’shashganligi va issiqlikni ketkazish sharoitini yomonlashganligi bilan tushuntirish mumkin.

Кeskich asboblarning eyilishini hisoblashda normativlar va ma’lumotnomalarda keskich asboblar va ishlanuvchi tanavorlar materiallariga bog’liq holda keltirilgan birlamchi berilganlardan foydalaniladi.
6.1-jadvalda toza tashqi va ichki yo’nishda keskichlar eyilishiga muvofiq keltirilgan miqdorlar, ishlov berish xatoligini hisoblshda asbobning o’lchamli eyilishiga bog’liq holda asos bo’llshi mumkin.
7.1-misol. Konstruksion po’latdan Ø200 x 3000 mm li val yo’nilmoqda. Kesish rejimi: V =100 m/min; t=0,5 mm; S=0,05 mm/ayl; keskich T30K4. Keskichning eyilishi bilan bog’liq bo’lgan valning konussimonligini aniqlang.
6.1-jadval bo’yicha E_n=6,5 mkm/km.
Echish: Kesish yo’lining uzunligi (6,2) formula bo’yicha aniqlanadi:
L = π_* 200_*7000 / 1000_*0,05 = 37680 m.
Keskichning eyilishi (6.5) formulaga binoan guyidagicha
E = 0,0065*(37680+1000)/1000 = 0,251 mm.
Konus (val chetli diametrlarining ayrimasi):
K = 2_*E = 2_*0,251 = 0,502 mm.
Konussimonlikni kamaytirish uchun elbordan tayyorlangan keskich qo’llaniladi. 6.1-jadvaldan elbor uchun E_n=3,0 mkm/km. U holda eyilish
E=0,993*(37680+100)/100=0,116 mm,
Bunda konus K=2E = 0,232 mm bo’ladi.
Valning konussimonligini yana ham kamaytirish mumkin. Buning uchun yo’nish jarayonida surish miqdorini yanada oshirish sarur. Bunday imkoniyatga V.M. Kolesov keskichi ega, ya’ni S= 3,0 mm/ayl olinadi. Bu holda T30K4 markali keskich bilan ishlashda kesish yo’li birmuncha qisqaradi, ya’ni
L = π_*200_*3000/1000_*3,0 = 628 m.
Eyilish E 0,0065_*(628+1000)/1000 = 0,0106 mm. Konus K=2E=0,021 mm bo’ladi.
Yuqorida keltirilgan tahlil va hisoblar ishlov berilayotgan zaqotovkaning o’lcham va shakl xatoliklarini kesuvchi asbob materialini va konstruksiyasini hamda kesish rejimlarini ratsional tanlash yo’li bilan keskin kamaytirish mumkinligini ko’rsatadi.


Tekshirish uchun savollar.


1. Dastgohlarning noaniqligini ishlov berish aniqligiga ta’siri nimada.
2. Dastgohlarning qaysi qismlari ko’proq eyiladi.
3. Dastgohlarning deformasiyalanishini izohlang.
4. Кeskich asboblarning noaniqligi va eyilishini tavsiflang.
5. Кeskichning eyilishi grafigida nechta zona bor, ular qaysilar.
6. Кeskichlarni eyilishi qaysi formulalar bilan hisoblanadi.
7. Keskichning eyilishi oqibatida valning konussimonlik xatoligi
qanday aniqlanadi?


8 - M A ‘ R U Z A (2 soat)


7-mavzu: Texnologik sistemaning bikirligi va boshqa faktorlar. (4 soat)
Ma’ruza rejasi:
1. Texnologik tizimning bikirligi:
a) asosiy tushunchalar;
b) dastgoh bikirligini aniqlash usullari.
2. Texnologik tizimning haroratdan deformasiyalanishi;
3. Ichki kuchlanishning ta’siri.
Adabiyotlar: [ 2 ] – 74-90 betlar; [ 3 ] –225-232 betl [ 4 ] – 117-126 va 127-130 betlar.
Tayanch so’zlar: 1. Bikirlik. 2. Texnologik tizim. 3. Beriluvchanlik. 4. Tizim elementlarining qizishi. 5. Ichki kuchlanish. 6. Tanavorlarni qaritish.
1. Texnologik sistemaning bikirligi: a) asosiy tushunchalar
Elastik tizim (dastgoh-moslama-asbob-detal) a’zolariga kesish kuchi ta’sir etishi natijasida, shu texnologik tizimning deformasiyalanishi sodir bo’ladi. Shu sistemani deformasiyalanishini chaqiruvchi kuch ta’siriga, aytilgan tizimni qarshilik ko’rsata olish qobiliyati, uning bikirligini tavsiflaydi.
Ishlov berish aniqligiga ko’pincha tizimning shunday deformasiyasi ta’sir ko’rsatadiki, kaysiki, asbob kesuvchi qirrasi va ishlanuvchi yuza oralig’idagi masofani o’zgartiradi, ya’ni ishlanuvchi yuzalarga normal yo’naltirilgan deformasiyalar ta’sir etadi.
Texnologik tizim bikirligi deb, ishlanuvchi yuzaga normal bo’yicha yo’naltirilgan kesish kuchini tashkil etuvchisini, tanavorning ishlanuvchi yuzasiga nisbatan shu tomon yo’nalishida asbobning kesish qirrasini siljish miqdoriga bo’lgan nisbatiga aytiladi.

a) b)
7.1-rasm.Texnologik tizimni elastik deformatsiyalarini aniqlash sxemasi.
Texnologik tizim bikirligi j quyidagicha ifodalanadi
(7.1)
bunda P_ym = P_x +P_y + P_{z -} kesish zo’nasida koordinata o’qlari bo’ylab hosil bo’luvchi kesish kuchlarining umumiy yig’indi kesish kuchi: P_x - bo’ylama x o’qi bo’ylab; P_y – radial y o’qi bo’ylab va P_z – vertikal z o’qi bo’ylab yo’nalgan kuch (7.1,a-rasm). Bu kesish kuchlari vektor qiymatga ega bo’lganligi sababli vekor qiymatlarni qo’shish qoidasiga binoan kvadrat ildiz ostida qo’shiladi
, [N];[kG] . (7.2)
Ko’p holatlarda ishlanuvchi zagatovkalarga, ayniqsa ayianma detallarga radial (y-o’qi bo’ylab) yo’nalishda ta’sir etuvchi P_y kuchi ko’proq tasir ko’rsatadi, u holda bikirlik
(7.3)
Elastik deformatsiya tufayli zagatovka va keskich asbobning ememiy siljishi 7.3 formula bo’yicha quyidagiga ega bo’lamiz
. (7.4)
7.1-rasmda texnologik tizimning umumiy elastik deformatsiyalanish surati berilgan. Keskich asbob D o’lchamga sozlangan (7.i, a-ras. qar.). Biroq, kesish jarayoni bosilanishi bilanoq Py kesish kuchi paydo bo’ladi, zagatovka markazi chapga y₁ masofaga siljiydi, keskich esa o’ngga y₂ masofaga. Shuning uchun tizim zagatovkani D₁ diametr bo’yicha yo’naboshlaydi. Bunday holat ma’lum vaqtgacha davom etishi mumkin. Keyingi momentda kuchlar surati o’zgaradi, chunki kesish kuchi doyim o’zgarib turadi. Bu siljishlarni sozlash yo’li bilan kompensatsiyalab bo’lmaydi. Zagatovkalar partiyasi uchun ∆_y= y_max-y_min
ni kutulayotgan ishlov berish aniqligining tashkil etuvchisi kabi aniqlash zarur bo’lsin.
Kesish jarayonini boshlash uchun keskichni berrilgan t_ber kesish
Chuqurligiga sozlanadi (7.1,b-ras. qar.). Bu kesish kuchi ta’sirida y₁ va y₂ elastik siljisi sodir bo’ladi. Berilgan kesish chuqurligi (t_fak) faktik miqdorgacha kichiklashadi.
Tanavorni har bir kesimi uchun hisoblash mumkin
y₁ + y₂ = t_ber – t_fak.
Elastik siljishlar quyidagi formulalar bo’yicha aniqlanadi
y₁ = P_y/Jzag ; y₂ = P_y/J_kes,
bunda J_zag va J_kes – zagatovka va keskichga tegishli bo’lgan tizim zanjiri elementlarining bikirliklari.
Py kuchni ko’pincha ishlov berish sharoyitiga bog’liq holda quyidagi empirik formula bo’yicha aniqlanadi
P_y = C ,
Bunda C-ishlov berish sharoitini tafsiflovchi koeffisient; S-surish; v-kesish tezligi, HB-Brinell bo’yicha ishlov beriluvchi material qattiqligi, y,x,n-tegishlicha kesish jarayoninin konkret sharoyitiga bg’liq holda tanlanuvchi daraja ko’rsatkichlar.
Belgilaymiz
.
Unda _fak^. O’rinlariga qo’yib quyidagini olamiz
.
Tenglamani t_fak ga nisbatan x daraja ko’rsatkichning kasirli qiymatlari uchun echimi yo’q.
Daraja ko’rsatkich x ni kasirli qiymatida t_fak kka nisbatan tenglamaning echimi yo’q. Ba’zi bir taxminlarga yo’l qo’yib, kesishning qoldiq chuqurligi deb ataluvchi tushuncha kiritish mumkin t_qol = t_ber - t_fak (7.1,b-ras. Qar.). Bu holda yaqinroq echimi quyidagi ko’rinishga ega
(7.5)
Qavs ichiga olingan ifoda, texnologik tizimning beriluvchanligini (moyilligini) tavsiflaydi. 7.5 formula ∆_y-ni aniqlash uchun qulay bo’lar ekan.
Detallar partiyasi uchun ularning dopuski T ma’lum; qaysi, patiyadagi detallaning eng katta va eng kichik o’lchamlarning ayrimasiga teng. T dopusk t_qol qoldiqning eng katta va eng kichik qiymatlari ayirmasidan kichik bo’lmasligi zarur. Agar ∆_y-bu kattalikning taqsimlanish maydoni bo’lsa, una
∆_y = t _{qol max} – _{tqol min}
7.5 formulaga mos holda quyidagiga ega bo’lamiz
∆_{y =} (7.6)
7.6 ifoda C₁ = const uchun topilgan. Biroq tanavorlar partiyasiga ishlov berishda ularning qattiqligi HB_max dan HB_min gacha o’zgaradi, kesish kuchi esa keskichning eyilishi tufayli uning turg’unligini oxirida o’zgaradi. Natijada miqdorni dan gacha o’zgarishga ega bo’lamiz. Aytilganlarni hisobga olsak 7.6 fo’rmula quyidagi ko’rinishga ega bo’ladi
∆_y = (7.8)
∆_y miqdorni tanavorning bikirligi minimal bo’lgan kesimida aniqlash maqsadga muvofiqdir. Keltirilgan formulalar yordamida turli amaliy masalalarni echiladi [*].
Masalan, Birlamchi sozlangan dastgohda ishlanuvchi partiya po’lat xalqalarni diametrlarini taqsimlanish chegarasini aniqlash zarur bo’lsin. Xalqalar tanavorlari konsolli opravkaga mahkamlanadi.
Elementlar bikirligi shpindel-opravka-zagatovka J_zag = 5000H/mm; elementlar bikirligi support-keskich J_kes = 8000H/mm; t_{ber max} = 4mm; t_{ber min} = 2,5mm; C_1max = 1200; C_1min = 1000; daraja ko’rsatkich x =0,9.
Partiya xalqalar uchun chegaraviy elastik itarilish (siljish) ayrimasini (7.8) formula bo’yicha aniqlaymiz
∆_y = (1200•4^0,9 - 1000•2,5^0,9)(1 / 5000 + 1 / 8000) = 0,78mm.
Ishlangan xalqalar diametrlarining chegaraviy o’lchamlarining
ayrimasi ∆_y ning ikkilangan qiymatiga teng va 2∆_y=1,56 mm.
Кeskich asbobning bikirligi etarli miqdorda bo’lishi, yuqori kesish rejimlarini belgilash imkoniyatini yaratadi, bikirligi past bo’lgan keskichlar qo’llanilsa, kichik rejimlar olinishiga va ishlov berish xatoligining ortishiga sababchi bo’ladi.
Moslamalarning bikirligi ham tanavorlarni ishlash aniqligiga kuchli ta’sir ko’rsatadi, shuning uchun moslamalarni ham odatdagi sxemalar bo’yicha deformasiyalanishini hisoblash kerak.
Texnologik tizimning bikirligini hisoblashni engillashtirish uchun tizimni beriluvchanligi (moyilligi) (W) tushunchasi kiritilgan, qaysiki bu tushuncha bikirlikka teskari bo’lgan miqdorni anglatadi.
W = 1 / j mm/kG (mm/N) yoki W = 1000/j mk/kG (mk/N)
Bu holda kesuvchi asbob qirrasining siljish miqdori y quyidagicha ifodalanadi
(mkm)
exnologik tizim zvenolarining bikirliklari va beriluvchanlik asosida uning elementar bog’liqligini aniqlashdan kelib chiqib, tizim bikirligini hisoblash uchun umumiy formula quyidagi ko’rinishga ega bo’ladi
W = W₁ + W₂ + W₃ +...+ W_n
Beriluvchanlik belgilarini bikirlik belgilari bilan almashtirib, quyidagi formulaga ega bo’lamiz
1 / j = 1/ j₁+1/ j₂+1/ j₃ +. . . + 1/ j_n
Bunda, j₁, j₂, j₃, ...j_n lar alohida olingan zvenolarning bikirliklari [2]*.
Hisoblashlarda kesish kuchini turli ishlov berishlar (yo’nish, parmalash, frezalash, jilvirlash va boshq.) uchun taklif etilgan fo’rmulalardan foydalanib aniqlanadi. Oldingi o’tuvlarning elastik deformatsiyalanishdan hosil bo’lgan xatoliklar keyingi o’tuvlarda to’la yo’qotilishi mumkin emas, biroq ular doimo kamayib borishi zarur.
Faraz qilaylik zagatovka konus shaklga ega (7.2,a rasm). Kesish chuqurligi o’zgaruvchan bo’lganligi sababli yo’nib ishlangan detal ham xuddi shunday ko’nussimonlikks ega bo’ladi.
Uzunligi L zagatovkaning birlamchi ko’nussimonligi
t_zag = 2/L(t_{ber max} – t_{ber min}) ,
belgilangandan keyin olamiz
t_d = 2/L(t_{qol max} – t_{qol min}).
Xatolikni kichiklashish koeffisienti
K’ = (7.9)

7.2.Rasm. Elastik deformatsiyalanishdan xatoliklarni hisoblash sxemasi:

a-ko’nissimon; b-notekis yon sirt; v-ovalsimon ko’ndalang kesim

Yuqoidagiga o’xshash zagatovkani yon sirti notekkis (7.2 b, ras.), yani aylanish o’qiga nopependikulyar bo’lsa ham yuqorida keltirilgan formulalar o’z kuchini yo’qotmaydi. Ishlovgacha zagatovka yon sirtiga tepishi t_{be max} – t_{ber min} ga teng, ishlovdan keyin esa t_{qol max}- t_{qol min} ga teng bo’ladi. Xatolikni kichiklashish koeffisienti o’sha (7.9) formula bilan aniqlanadi. 7.2,v rasmda zagatovkani ko’ndalang kesimi ovalsimonlik shakli berilgan. Bu holda ham yuqoridagi (7.9) fomula qoidasiga bo’ysunadi va hisoblanadi. Tanavor ovalsimonligi D_{ber mah} – D_{ber min} = 2t_{ber max} – 2t_{ber min} ga, D_{qol max} – D_{qol min} = 2t_{qol max} – 2t_{qol min} ga teng bo’ladi.

Tahlil qilish jarayonida shunday holatlar ushraydiki texnologik tizimning o’zgaruvchan bikiligini keskichning har xil holatini hisobga olish zarur bo’ladi. Shunday, tokarlik dastgohida zaggatovkalarga ishlov berishda (7.3,a rasm) keskich asbob o’ng yon sirtdan chap yon sirtgacha L masofani bosib o’tadi. Keskichning o’ng chetki holatida y elastik deformatsiya ketingi babkaning bikirligi bilan aniqlanadi,old babka esa kesish kuchiga ta’siiga qarshilik ko’rsatmaydi. Keskichning chap chetki holatida esa – teskarisi. Agar tanavorni absalyut biki deb qabul qilib, texnologik tizim elementlari bikirliklari har xil bo’lgan holatlar 7.3-rasmda ko’rsatildi.

7.3.Rasm.Zagatovkalarni yo’nish sxemasi (a) va to’karlik dastgohi elementlarining bikrliklarinini turli nisbatlaridagi elastik defomatsiyalanish grafiklari (b,v,g)

Zagatovkalar amalda doyim oxirgi bikirlikka ega va ularni hisobga olmaslik mumkin emas. Undan tashqai, ular pog’onali shakllardan iborat. Shuning ushun bunday vallarni defomatsiyasini pog’onali balkalarning deformatsiyasi deb qarab, materiallar qarshiligi kursining fo’rmulalarini qo’llab hisoblash lozim. Hisoblashlarni soddalashtirish maqsadida keltirilgan diametrdan d_kel foydalanamiz.



7.4.Rasm. Pog’anali vallarning ko’rinishlari

Pog’analari bir tomonga joylashgan val turkumidagi detallar uchun (7.4,a-rasm).

d_kel =
pog’analari ikki tomonga joylashgan vallar uchun (7.4,b-rasm)
d_kel =
bunda n – val pog’analarining soni.
To’g’ri tuzulgan TJ,texnologik tizim elestik itarilib siljishiga qaramasdan, har bir keyingi o’tuv oldingisiga qaraganda yuqoriroq aniqlikni ta’minlashi zarur. Ammo, bu talab ta’minlanishi mumkin faqat texnologik tizim bikirligiga qo’yilgan ma’lum talablarga rioya qilinsagina. Bu talablarni quyidagi fikr yuritishlar asosida o’rnatish mumkin.
Oydinlashtirish koeffitsienti K_oy = ∆_y / ∆_q, bunda ∆_{q –} oldingi o’tuvdan qolgan xatolik. Ko’rinib turibdiki, yani K_oy < 1. Bu erda texnologik tizim beriluvchanligini qo’llash mumkin
Y = P / J = PW
Elastik deformatsiyalar ayrimasini quyidagicha yozishimiz mumkin
∆_y = P_{y max} W_max – P_{y min} W_min .
Bu fo’rmula bir detal uchun ham partiya detallar uchun ham ishga hamyaroqlidur. Detalning ma’lum kesimi uchun beriluvchanlik W = const, kesish kuchi Py esa asosan kesish chuqurligi t ning o’zgarib turishi hisobiga o’zgaradi. Bunday kesim ushun
∆_y = W(P_{y max} – P_{y min}) .
Cs^y v (HB)ⁿ = C₁ ni hisobga olib, quyidagiga ega bo’lamiz
P_{y max} = C₁ t^x; P_{y min} = C₁(t - ∆_q)
Bu holda
K_oy = w[C₁t^x – C₁(t - ∆_q)^x] / ∆_q< 1.
Oydinlashtirish amalga oshishi uchun, quyidagi shart bajarilish kerak
C₁W [t^x – (t - ∆_q)^x] < ∆_q
Shuning uchun texnologik tizim uchun quyidagi shart bajarilish zarur
W < ∆_q / C₁[t^x – (t - ∆_q)^x].
Agar bu shartga rioya qilinmasa, zagatovkaning aniqligi har bir o’tuvda kamayib boradi.
Shunday gilib, yuqorida keltirilgan fo’rmulalar kutilayotgan ∆ aniqlikni o’sha tashkil etuvchisini aniqlash imkonini beradi (Yig’indi xatolik formulasiga qarang*), qaysi texnologik tizim elastik deformtsiyalari ayrimasiga bog’liq.