|
Контроль отработки системой привода подач станка единичных импульсов
Следующая проверка связана с контролем отработки системой привода подач станка единичных импульсов программы. Проверяемому узлу сообщают движение единичными импульсами сначала в прямом, а потом в обратном направлении. Число импульсов не менее 20. С помо- щью многооборотного стрелочного индикатора или какого-либо друго- го датчика перемещения фиксируют отклонения фактического переме- щения узла от номинального значения импульса (дискреты). Наиболь- шая величина этого отклонения является оценкой точности отработки системой единичного импульса.
В число дополнительных проверок станков с ЧПУ на холостом хо- ду входит также проверка времени смены инструмента с помощью имеющегося на станке манипулятора.
Контроль отработки системой привода подач и выявление погрешностей в санках с ЧПУ
Программное обеспечение для диагностики станков с ЧПУ позволяет автоматически распо- знавать погрешности контролиру- емого станка. При проведении ди- агностики станка выдается сово- купность вышеназванных по- грешностей, так что их точное описание достаточно затруднено. В графическом изображении они накладываются друг на друга так,
Рис. 32. Система измерения удерживается с помощью магнита между шпинделем и столом
что конкретную погрешность сложно выделить из полученных данных. Поэтому для получения точного анализа измерение необ-
ходимо проводить в двух направлениях.
Датчик измерительной системы (рис. 32) через интерфейс подклю- чается к компьютеру (подробнее данная система рассмотрена в
разд. 4.2.1). Далее в станок вводится программа интерполяции окружно- сти. Во время прохождения программы, т. е. описания окружности, из- меряются значения проверяемых параметрах станка.
Погрешности станка устанавливаются на основании характерных признаков – отклонений от измеряемой окружности.
На рис. 33 показаны примеры данных, полученных в результате ди- агностики станка.
б в
д
Рис. 33. Виды погрешностей, определенные программными средствами: а – люфт осей; б – рассогласование привода; в – погрешность перпендикулярности; г – боковой люфт; д – картина проверки точности интерпретации полученных результатов измерения
Картина, характеризующая наличие в станке люфтов (отклонение от окружности), приведена на рис. 33, а. Присутствующий люфт можно ком- пенсировать вводом соответствующих параметров в системе управления. Контрольное измерение покажет действенность этих мероприятий.
Далее (рис. 33, б) приведен график отклонений, характерный для ошибки «рассогласования привода», возникающей в том случае, когда линейные скорости перемещения, установленные в приводах осей, ди- намически не выровнены по отношению друг к другу и имеются разли- чия в скорости взаимного перемещения («отставания» или «перебеги»). Эти отклонения от заданной траектории образует два зависящих от направления перемещения (по или против часовой стрелки) овала, ос- новные оси которых сдвинуты на 45° по отношению к осям станка.
Эта погрешность относительно часто выявляется на обрабатывающих станках, находящихся в работе длительное время.
Наклон под углом 45° в одном направлении обоих овалов указыва- ет на наличие погрешности перпендикулярности (рис. 33, в).
Наличие бокового люфта будет характеризоваться различием в диаметрах полученных окружностей при измерении в разных направле- ниях (рис. 33, г).
Качество проведенной диагностики можно оценить визуально.
На экране в виде графика отображаются как полученные данные, так и график, построенный на основе математически рассчитанных данных. При совпадении графиков делается вывод о точной интерпретации по- лученных результатов измерения (рис. 33, д).
В связи с малым временем на одно измерение имеется возможность проводить достаточно большое количество измерений через короткие интервалы времени (например, в рамках технического обслуживания оборудования). Такой подход позволяет, практически не останавливая процесс производства, оценивать технологическую точность имеюще- гося на предприятии парка станков с соответствующей оценкой, изме- нение точности во времени без прерывания процесса производства.
Таким образом, можно принять предупредительные меры до воз- никновения брака в процессе производства. При наличии сведений о со- стоянии станочного парка детали могут обрабатываться в соответствии с требованиями точности на «достаточно точных» в данный момент станках и оптимально использовать имеющиеся в распоряжении финан- совые средства.
Тест определения отклонения от круглости, как метод для измере- ния точности станка с помощью системы QC-10, значительно упрощает оценку точности станков, благодаря автоматической диагностики по- грешностей. В течение нескольких минут все точностные параметры представляются в числовом и графическом видах. Графическое пред- ставление результатов измерения позволяет визуально оценить состоя- ние станка. Характерная форма отклонения от круглости дает показания о погрешности.
Регулярные измерения предупредительного контроля точности станков, проведение которых требуется службам главного технолога, контроля качества и главного механика, производятся с малыми затра- тами времени и дают актуальную картину состояния технологического оборудования на предприятии.
Разработка новой версии программного обеспечения (Ballbar 5НPS) позволяет создавать ретроспективные отчеты о рабочих характеристи- ках станка, представляя их в графической форме. Благодаря этому мож- но установить закономерность изменения рабочих характеристик стан- ка, заблаговременно планировать работы по его техническому обслужи-
ванию. Тем самым уменьшается количество незапланированных про- стоев, и техобслуживание станка не проводится без нужды. Таким обра- зом, новое программное обеспечение позволяет поставить станку ис- черпывающий «диагноз».
Do'stlaringiz bilan baham: |
