Закономерности изменений организации; 2 модуль. Сущность понятия «Организационные изменения»

Обычно рассматривается 1 млн. возможностей для появления дефектов. Поэтому результат нужно умножить на 1 млн, и мы получим

29 000 дефектов на миллион возможностей (DPMO — Defects Per Million Opportunities).

Применение в мире

• Система контроля качества «Шесть сигм» родилась в компании Motorola и была впервые введена при производстве пейджеров и мобильных телефонов из-за слишком высокого процента бракованных транзисторов в 1987 г.
• За 4 года применения системы Motorola добилась экономии в

2 млрд долл и показателя 5,7, что означает

отсутствие дефектов в 99,99996% случаев.

• В настоящее время эту систему используют:

Инструменты проведения организационных изменений

«Шесть сигм»
Бережливое производство
5 почему
Сбалансированная система показателей
Бенчмаркинг

(lean production, lean manufacturing — англ. lean — постный, стройный, без жира; в России с 2004 года принят перевод «бережливое», хотя ранее встречались варианты «стройное», «щадящее», «рачительное», сейчас также встречается вариант с транслитом «лин») —

• (lean production, lean manufacturing — англ. lean — постный, стройный, без жира; в России с 2004 года принят перевод «бережливое», хотя ранее встречались варианты «стройное», «щадящее», «рачительное», сейчас также встречается вариант с транслитом «лин») —
• концепция менеджмента, созданная на Toyota и основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь.

Бережливое производство

Бережливое производство

• Всё, что не добавляет ценности для потребителя, с точки зрения бережливого производства, классифицируется как потери, и должно быть устранено.

Бережливое производство

Решение бережливого производства	Преимущества внедрения
Упорядочение 5S	Простейшая и понятная каждому рабочему последовательность улучшений рабочего места
Развертывание целей	Вовлечение каждого сотрудника в решение стратегических задач предприятия Постоянный процесс организационного обучения сотрудников методам решения проблем
Оптимизация потоков	Подробный разбор эффективности каждого потока создания ценности Накопление базы решений
Стандартизированная работа	Простые и понятные рабочие инструкции Сбалансированная загрузка рабочих и оборудования Минимизация человеческого фактора