Совершенствование технологии выделения бутадиена-1,3 из бутадиенсодержащих фракций методом хемосорбции

о
облегчается, поскольку определяющей парой вместо пары н-бутан-1-бутен (а_гу =
о
1,24 при 70% масс. экстрагента) становится пара н-бутан-транс-2-бутен (а_гу = 1,56) Это позволяет существенно снизить флегмовое число в зоне экстрактивной ректификации и циркуляцию экстрагента.
Совмещение очистки бутадиена-1,3 от а-ацетиленов С₄ и метилаллена в одной (конечной) ректификационной колонне с малым вводом экстрагента (15­30% масс. на тарелках) позволяет исключить вторую экстрактивную ректификацию, используемую в промышленности для очистки бутадиена-1,3 от бутенина и частично от 1-бутина [38].
Совершенствованный процесс выделения и очистки бутадиена-1,3 из С₄-фракций.
В существующих промышленных процессах схема включает две экстрактивные ректификации: соответственно для выделения бутадиена-1,3 и для его очистки от бутенина и частично от 1-бутина, а также две ректификации для окончательной очистки бутадиена-1,3: первая - для отгонки пропина и вторая - для очистки бутадиена-1,3 от метилаллена и 1-бутина. Схема довольно сложна и сопряжена со значительными потерями бутадиена-1,3 с выводимыми потоками а- ацетиленов.

20

В ректификационной колонне производится отгонка пропина совместно с другими С₃-углеводородами и небольшой частью изобутана, выполняющими роль разбавителей. Предпочтительно снизу выводится небольшое количество тяжелых примесей (ингибитор, смолы и т.п.). Основной поток С₄-углеводородов выводится в качестве бокового отбора из нижней части колонны. Он может быть направлен непосредственно в экстрактивную ректификацию, либо предварительно в нем проводится умеренное гидрирование бутенина (до 0,05­0,1%) и части 1-бутина.
Выделение бутадиена-1,3, его десорбция высокого давления из экстрагента и далее десорбция низкого давления промежуточного десорбента из экстрагента проводятся известным способом экстрактивной ректификации.
Окончательная очистка бутадиена-1,3 от бутенина, 1-бутина и метилаллена совмещена в одной ректификационной колонне, в которую подают небольшое количество полярного экстрагента (в верхнюю часть) и промежуточный десорбент - в нижнюю часть или кипятильник.
Отгонка примесей бутенина, 1-бутина и метилаллена с небольшим количеством промежуточного десорбента из экстрагента осуществляется при высоком давлении в десорбере. Десорбционная зона и десорбер имеют общий кипятильник.
В колонну вводится специальный, предпочтительно нитритный, ингибитор термополимеризации, достаточно растворимый в среде с преобладанием бутадиена.
Получаемый бутадиен-1,3 соответствует стандартным требованиям к мономеру для стереорегулярной полимеризации. Предложенные в работе технологии проще и эффективней общеизвестных. Они могут использоваться как при строительстве новых производств, так и для реконструкции существующих установок, в частности использующих ДМФА или КМП [38].

21

Метод хемосорбции с помощью медноаммиачных солей.
Основой хемосорбции является образование комплексных соединений ненасыщенных углеводородов с солями металлов переменной валентности. В промышленности для выделения дивинила хемосорбцией используют способ с применением водоаммиачного раствора ацетата одновалентной меди. Дивинил и бутен, взаимодействуя с медно-аммиачным раствором, образуют комплексы:
(CH₃COO)2Cu2(NH3)4 + C4H6 ^ C4H6(NH3)3Cu2(CH3COO)2 + NH3.
Дивинил вытесняет молекулы аммиака из внутренней сферы центрального атома.
Технологические схемы выделения дивинила хемосорбцией состоят из следующих основных стадий [41, 42]:

• 
  поглощение экстрагентом дивинила вместе с небольшим количеством других ненасыщенных углеводородов;
  
• 
  удаление бутенов из раствора;
  
• 
  выделение дивинила из раствора десорбцией.
  

Удаление бутенов из раствора осуществляется путем подачи части десорбированного дивинила противотоком к насыщенному хемосорбенту, в следствии чего поглощенные бутены замещаются на бутадиен.
Десорбцию дивинила из комплекса можно провести путем нагревания смеси, уменьшением парциального давления дивинила созданием вакуума, а также продувкой комплекса инертным газом [25].
Выделение бутадиена хемосорбцией в промышленности проводят с применением водоаммиачного раствора ацетата меди. Процесс позволяет производить бутадиен с концентрацией более 99 % масс. Содержание бутадиена в бутеновой фракции составляет 1-3% масс. [37].
В промышленности хемосорбцию бутадиена МАР из бутадиенсодержащих фракций осуществляют в трех (или) четырех поглотительных колоннах, работающих как одна колонна хемосорбции. Из куба последней колонны насыщенный МАР, подогретый за счет тепла десорбированного экстрагента,

22

поступает на предварительную десорбцию, которую проводят при 38^оС. Десорбированные пары бутенов и бутадиена с предварительной десорбции возвращают в качестве рецикла в куб колонны хемосорбции, а насыщенный раствор поступает на окончательную десорбцию. Обогащение достигается путем подачи десорбированного бутадиена противотоком к насыщенному хемосорбенту, в результате чего поглощенные бутилены замещаются бутадиеном. Десорбированный бутадиен с верха колонны десорбции поступает на отмывку от аммиака, а десорбированный МАР после охлаждения возвращают на стадию извлечения бутадиена [37, 43 - 47].
Предложен способ выделения бутадиена из бутадиенсодержащих фракций хемосорбцией с использованием в качестве поглотительного раствора водно­аммиачного раствора ацетата закиси меди, в котором предварительную десорбцию осуществляют в две ступени: при нагревании насыщенного поглотительного раствора - на первой ступени до 10-30^оС и на второй ступени до 35-45^оС, и дополнительно выделенную на первой ступени предварительной десорбции бутенсодержащую фракцию возвращают в колонну хемосорбции в зону, расположенную между точками подачи исходной фракции и поглотительного раствора, или в зону, расположенную между точками подачи исходной фракции и кубом колонны [48].
Основной проблемой использования способа хемосорбции является образование ацетиленидов меди, являющихся весьма взрывоопасными. Для этого способа необходимо удаление а-ацетиленовых соединений из С4-фракций до ее подачи в зону хемосорбции [49]. В настоящее время процессы пиролиза углеводородов проводят при относительно высокой температуре, в результате чего содержание ацетиленовых углеводородов в С4-фракциях весьма велико (более 1%) и постоянно возрастает. В то же время С₄-фракции пиролиза в настоящее время стали основным промышленным источником бутадиена-1,3 (из- за отказа от дорогостоящего дегидрирования н-бутенов).

23

Отделить а-ацетиленовые углеводороды С₄, от бутадиена-1,3, в особенности присутствующий в наибольшем количестве бутенин, обычной (четкой) ректификацией практически невозможно. Присутствующие в бутадиене-1,3 примеси 2-бутенов при ректификации его от более высококипящих примесей концентрируются в нижней части колонны и существенно повышают летучесть бутенина по отношению к бутадиену-1,3, в результате основное количество бутенина выводится при ректификации вместе с бутадиеном-1,3.
Способ извлечения и очистки бутадиена-1,3 из С₄-фракции углеводородов, содержащей бутадиен(ы), бутены, бутан(ы), ацетиленовые углеводороды и, возможно в небольшом количестве, углеводороды С₃ и C₅, с использованием технологической схемы, включающей как минимум зону экстрактивной ректификации в присутствии полярного экстрагента с выводом в дистиллат преимущественно бутенов и бутана(ов), зону десорбции из экстрагента потока, содержащего преимущественно бутадиен-1,3 и примеси как минимум 2- бутена(ов) и ацетиленовых углеводородов, и возможно также включающей зону(ы) ректификации потока, содержащего преимущественно бутадиен-1,3, при котором в указанном потоке, содержащем преимущественно бутадиен-1,3 и указанные примеси, проводят жидкофазное селективное гидрирование преимущественно а-ацетиленовых углеводородов в присутствии твердого катализатора, содержащего металл(ы), обладающий(е) высокой активностью при гидрировании, предпочтительно недрагоценный(е) металл(ы) на твердом носителе, причем поддерживают температуру в интервале от 5°С до 75°С и подачу водорода или водородсодержащей газовой смеси и время контакта так, что гидрированию подвергается не более 6%, предпочтительно не более 2% содержащегося бутадиена, и возможно после указанного гидрирования бутадиен-

3. 
   дополнительно отделяют от примесей ректификацией [50].
   

В процессе выделения бутадиена из ББФ хемосорбцией в поглотительном водно-аммиачном растворе ацетата одновалентной меди происходит накопление примесей этилацетилена (ЭА), винилацетилена (ВА) и тяжелых (полимерных)

24

углеводородов. Для сохранения работоспособности МАР часть циркулирующего раствора подвергается адсорбционной очистке (регенерации) в фильтрах, загруженных активным углем АГ-3. Однако, применяемый для этих целей уголь АГ-3 способен задерживать в порах компоненты МАР - соединения окисной и закисной меди, уксусную кислоту, аммиак, являясь одной из причин изменения равновесного соотношения концентраций компонентов.
Выпадение металлической меди на технологическом оборудовании (на тарелках и обечайках хемосорбционных колонн, в теплообменных аппаратах), приводит к следующему:

• 
  изменению состава МАР и снижению его сорбционной емкости;
  
• 
  уменьшению производительности процесса;
  
• 
  электрохимической коррозии оборудования.
  

Процесс хемосорбции-десорбции проводится в широком температурном диапазоне: охлаждение циркулирующего МАР перед хемосорбцией осуществляется до минус 14^оС, а десорбцию насыщенного МАР проводят при нагревании до плюс 96^оС, что так же способствует к смещению химического равновесия между ионами меди с разной степенью окисления.
Проблема контроля и управления за качеством МАР, заключается в том, что установленные нормируемые пределы концентрации аммиака и значения pH не полностью характеризуют стабильность МАР с различным содержанием одно- и двухвалентной меди. В связи с этим, целью данной работы является подбор метода контроля показателя МАР, определяющего равновесные концентрации компонентов и способа их обеспечения.
Из литературных источников известны способы стабилизации МАР. Стабильность МАР в этих способах достигается за счет установления определенного соотношения между аммиаком и уксусной кислотой. Известен способ экстракции диолефинов, в котором стабильность МАР достигается тем,
-5
что готовится раствор с содержанием одновалентной меди не менее 2 г-моль/дм ,
-5
аммиака от 10,5 - 12,38 г-моль/дм и рН выше 9,0 [51].

25

Для обеспечения работы циркулирующего МАР со стабильными свойствами без выпадения меди в качестве параметра оценки рабочих свойств МАР предложено использовать показатель окислительно-восстановительного потенциала (ОВП). В способе стабилизации водно-аммиачного раствора ацетата закиси меди введением аммиака, аммиак вводят в количестве, обеспечивающем значение окислительно-восстановительного потенциала (ОВП) раствора 400-550 мВ. Из данных, полученных в лабораторных условиях, следует, что при значениях ОВП МАР больших 550 мВ возрастают потери аммиака из раствора на стадии десорбции за счет уноса с углеводородами. При значениях ОВП МАР меньших 400 мВ начинается разложение раствора с выпадением металлической меди [51] .

3. 
   Гидрирование ацетиленовых углеводородов Г идрирование пиролизной фракции С₄ на ОАО «Синтез-Каучук».
   

Известен способ [36] очистки С₄-фракций, в основном С₄-фракций пиролиза, от а-ацетиленовых соединений жидкофазным селективным каталитическим гидрированием. В качестве катализатора для очистки С4-фракций от а-ацетиленовых углеводородов гидрированием используют катализаторы типа «палладий на твердом носителе» (в них обычно содержится 1,3 -2,0 мас.% палладия), которые очень дороги, и расход их тем выше, чем глубже требуемая очистка от ацетиленовых углеводородов.
Использование для жидкофазной очистки от ацетиленовых углеводородов С4-фракций пиролиза более дешевых и доступных катализаторов, не содержащих драгоценных металлов, в частности катализаторов типа «никель на твердом носителе», затруднено тем, что при высоком содержании в С₄-фракциях изобутена (до 30%) он олигомеризуется на никельсодержащих катализаторах и дезактивирует их. Неэффективны и попытки газофазной очистки С₄-фракций от ацетиленовых углеводородов из-за дезактивации катализаторов образующимися олигомерами (в т.ч. олигомерами бутадиена-1,3 и ацетиленов), т.к. в газофазных

26

процессах не происходит удаления (вымывания) олигомеров из катализатора [50].
В ОАО «Синтез-Каучук» бутадиен-1,3 получают на узле разделения бутилен-бутадиеновой фракции (ББФ) с применением водного медно - аммиачного раствора. Медь с ацетиленовыми углеводородами образует взрывоопасные соединения. Суммарная доля ацетиленовых углеводородов в ББФ не должна превышать 0,02 % мас. В этих целях ББФ, очищенная ректификацией от тяжелых углеводородов и воды в колонне азеотропной ректификации, подвергается каталитическому гидрированию для селективной очистки от примесей ацетиленовых углеводородов.
Бутилен-бутадиеновая фракция, направляемая на гидрирование от ацетиленовых углеводородов, охлаждается и вводится в три последовательно расположенные реакторы каталитического гидрирования. В каждый реактор загружено по 1,5—1,6 тонн катализатора.
Анализ публикаций [25, 52 - 56] и состояния технического уровня разработок показал, что наиболее перспективными, хотя и дорогими, катализаторами гидрогенизации углеводородных фракций являются Pt-Pd - системы на алюмооксидных носителях. Катализаторы на основе Ni при низких температурах (до 10^оС) не работоспособны.
В производстве бутадиена на ОАО «Стерлитамакский нефтехимический завод» из ББФ очистка бутилен-бутадиеновой фракции от ацетиленовых углеводородов производится каталитическим гидрированием на палладиевом катализаторе, нанесенные на поверхность оксида алюминия, в которых содержание палладия составляет 1,5-2,0 % масс. торговые марки КПШ-1,5 или РКР-200 [25, 52, 57- 59].
Очистка бутадиенсодержащих фракций от ацетиленовых углеводородов на родственных предприятиях.
Исходным сырьем для получения бутадиена-1,3 на заводе «Этилена» ОАО «Нижнекамскнефтехим» является пиролизная бутадиеновая фракция, содержащая до 50,0 %мас. бутадиена-1,3. В основу существующей технологической схемы

27

выделения бутадиена-1,3 из пиролизной бутадиеновой фракции заложен процесс двухстадийной экстрактивной ректификации с применением экстрагента - диметилформамида. В ходе процесса экстрактивной ректификации образуются два целевых компонента - бутадиен-1,3 и бутилен-изобутиленовая фракция.
Выделение бутанов, бутиленов и пропанов из пиролизной фракции происходит на стадии первичной экстрактивной ректификации с получением товарной бутилен-изобутиленовой фракции и бутадиена-сырца с содержанием бутадиена-1,3 до 96 % мас. Дальнейшая очистка бутадиена-сырца этил-, винил- ацетиленовых соединений раствором диметилформамида осуществляется в колонне вторичной экстрактивной дистилляции, с выделением побочных продуктов -газов ацетиленового концентрата. Окончательная очистка бутадиеновой фракции от метилацетилена, цис-2-бутилена и 1,2-бутадиена происходит в ректификационных колоннах. Основными недостатками этой технологии являются высокие энергозатраты, наличие сточных вод, потери бутадиена-1,3 (до 3,0 мас. %) на стадии вторичной экстрактивной дистилляции за счет частичного уноса с выделенными примесями ацетиленовых углеводородов, сжигаемых на факеле. Снижение энергоемкости процесса и увеличение выхода бутадиена- 1,3 возможно при применении процесса селективного гидрирования по направлениям [60]:

1. 
   внедрение в технологию экстрактивной ректификации вместо стадии вторичной экстрактивной дистилляции процесса селективного гидрирования на алюмопалладиевом катализаторе, что позволит снизить себестоимость товарного бутадиена-1,3 за счет уменьшения энергозатрат и дополнительного вовлечения в производство бутадиена-1,3, образующегося при гидрировании примесей винилацетилена;
   
2. 
   возможность сочетания очистки гидрированием побочных продуктов с экстрактивной ректификацией. Проведение процесса гидрирования газов отдувки этил- винилацетиленового концентрата, образующихся на стадии вторичной экстрактивной дистилляции, исключит сжигание на факеле ценных
   

28

углеводородов с последующим возвратом в процесс выделения бутадиена-1,3 экстрактивной ректификацией продуктов гидрирования (бутадиена-1,3, н- и изобутенов и бутана).
Каталитическое гидрирование ацетиленовых примесей в бутадиенсодержащих фракциях реализованы за рубежом [36, 61], на алюмопалладиевых катализаторах фирм «Мобил ойл» (США), «Axens» (Франция), «Sud Chemie» (Германия). Использование этих катализаторов в процессе гидрирования позволяет проводить очистку бутадиена-1,3 до остаточного содержания винилацетилена 5 ppm. Основным условием эффективной промышленной реализации процесса селективного гидрирования является подбор активных и селективных катализаторов, позволяющих достигать высокого выхода бутадиена-1,3 за счет получения бутадиена-1,3 по реакции гидрирования винилацетилена.
Катализаторы, полученные нанесением 0,5 % масс палладия из ацетатного комплекса на 5-Al₂O3, проводят конверсию винилацетилена до 76,9 %, по бутадиену-1,3 до 66,7 % и периодом работы до 10 месяцев при давлении в 1,2-1,4 кгс/см², объемной скорости углеводородного сырья 700 ч^-1, температуре 20^оС и мольном соотношении водород/ацетилен равном 4,0 [55, 56, 62].
Проведение гидрирования в газовой фазе при давлении в системе 1,2-1,4 кгс/см², температуре на входе в реактор 20-25^оС, скорости подачи сырья 700 ч^-1 и молярном соотношении Н₂ : С₄Н4 = 4,5 : 1 моль/моль позволяет за один проход достичь конверсии этил-, винил-ацетилена и 1,2-бутадиена до 66,0 % с селективностью по бутадиену-1,3 до 66,7 %. Предложено применение этого катализатора при гидрировании потоков с содержанием ацетиленовых
л
углеводородов до 6 % мас., давлении в системе до 1,2 кгс/см , температуре ввода в реактор 6 ^оС, объемной скорости смеси 700 ч^-1 и десятикратном разбавлении этил-, винил-ацетиленового концентрата азотом. Показана возможность полной конверсии винилацетилена, бутина-1 и 1,2-бутадиена с получением в продуктах в зависимости от условий проведения процесса бутадиеновой, бутан-

29

изобутеленовой или бутановой фракции. Проведение гидрирования в газовой фазе позволяет проводить полное гидрирование, как винилацетилена, так и примесей этилацетилена и бутадиена-1,3 с увеличением селективности по бутадиену-1,3 [55].
Способы получения катализаторов гидрирования.
В промышленности в качестве активных компонентов нанесенных катализаторов гидрирования используются металлы платиновой группы: Pt, Rh, Ru, Pd [63], нанесенные на углерод, оксид алюминия, оксид кремния и другие носители. Используются так же медь, кобальт, никель. Среди металлов платиновой группы именно палладий наиболее часто используется в катализаторах гидрирования, т.к. при гидрировании ацетиленов и диенов в алкены достигает 100% селективности [64]. По видимому это связано с различной энергией адсорбции и десорбции алкинов и алкенов на палладии и платине.
Ранее катализаторы селективного гидрирования синтезировались нанесением раствора активного металла на пористый носитель, причем активные частицы металла после восстановления образовывались внутри носителя.
Для реагирующего субстрата существуют диффузионные ограничения, играющие значительную роль в гидрировании. Для реагирования субстрату необходимо пройти через поры носителя и адсорбироваться на активных центрах компонента. Поскольку диффузия является лимитирующей стадией, то необходимо увеличить скорость диффузии. Увеличения можно добиться, если активный компонент будет находиться на внешней поверхности носителя. В этих целях разработаны специальные катализаторы, представляющие из себя носитель (таблетки, сферические гранулы) с нанесенным на внешнюю поверхность тонким слоем активного компонента [65-72].
Г етерогенные палладиевые катализаторы широко используются в крупнотоннажных промышленных процессах очистки мономеров от ацетиленовых углеводородов вследствие их отравляющего действия на катализаторы последующих процессов переработки [73 - 75]. Однако

30

применяемые в данных отечественных производствах катализаторы являются в большинстве случаев импортными, поэтому задача разработки отечественных аналогов является актуальной. В настоящее время за рубежом и в России ведутся работы по использованию нетрадиционных методов получения каталитических систем [76, 77], одним из которых является пропитка носителя в среде сверхкритического диоксида углерода. Так, данный метод позволяет получать палладиевый катализатор, обладающий большей активностью в процессе гидрирования алкенов по сравнению с катализатором, приготовленным в среде органического растворителя [76, 78-80].

4. 
   Способы регенерации водно-аммиачного раствора ацетата одновалентной меди
   

При выделении бутадиена-1,3 из продуктов двухстадийного дегидрирования н-бутана и С4 фракции пиролиза в промышленности методом хемосорбции в поглотительном водно-аммиачном растворе ацетата одновалентной меди (МАР) происходит накопление примесей этилацетилена, винилацетилена и тяжелых (полимерных) соединений. Наибольшие трудности в процессе хемосорбции возникают в том случае, когда исходные бутадиенсодержащие фракции содержат значительное количество а- ацетиленовых углеводородов. Последние, взаимодействуя с хемосорбционным раствором, образуют ацетилениды меди, которые весьма ограниченно растворимы в хемосорбционном растворе. Осадки ацетиленидов меди могут детонировать при нагревании. Для предотвращения образования и выпадения ацетиленидов меди необходимо либо очистить бутадиенсодержащую фракцию от а-ацтиленовых углеводородов перед хемосорбцией (что обычно делают каталитическим гидрированием), либо обеспечить достаточно эффективное удаление растворенных ацетиленидов из хемосорбционного раствора. Присутствие указанных примесей приводит к ухудшению рабочих свойств МАР, а именно,

31

увеличивается время расслаивания бутадиена-1,3 и поглотительного раствора за счет увеличения вязкости и эмульгирования, вспенивание при десорбции.
Промышленное использование нашел вариант, в котором сочетаются предварительная очистка С4-фракций, направляемых на хемосорбцию бутадиена, гидрированием до остаточного содержания ацетиленовых углеводородов 0,02­0,03 %масс. и удалению ацетиленидов из хемосорбционного раствора путем его прогрева и регенерации от полимеров фильтрованием через активированный уголь [36].
В литературных источниках представлены варианты сорбентов и способы повышения их поглотительных свойств.
Регенерация поглотительного раствора одновалентной меди путем пропускания его через фильтрующий материал, в качестве которого взят термообработанный гранулированный фторопласт [81], путем пропускания его через активный уголь, предварительно обработанный водой или газообразным аммиаком [82]. С целью уменьшения потерь поглотительного раствора и исключения загрязнения окружающей среды, в качестве фильтрующего материала предложено использовать крошку на основе каучуков с размером частиц 1-8 мм или смесь ее с инертным разбавителем или активным углем [83]. Известен способ регенерации поглотительного раствора путем фильтрования через активный уголь, фильтрование ведут через активный уголь, металлизированный медью в количестве 5-25 % при температуре 20-95 ^оС [84]. Известен способ регенерации поглотительного раствора путем фильтрования через активный уголь марки АГ-3 при температуре 40-98 ^оС [85]. Пористая структура активного угля способна сорбировать загрязняющие МАР микропримеси, соизмеримые с размером пор. При регенерации раствора МАР с частицами, превышающими размеры пор, происходит их сорбция на поверхности гранул активного угля, что сокращает фильтрационный цикл. Кроме этого при хранении отработанного активного угля на воздухе происходит его возгорание. Предложен способ регенерации поглотительного раствора на основе солей

32

одновалентной меди путем пропускания его через отработанную дробленую резину при температуре 40-100 ^оС [86]. Отработанную дробленую резину предполагается использовать по своему назначению после промывки водой или водным раствором аммиака [87].
Известен способ регенерации водно-аммиачного раствора ацетата меди, который заключается в механическом деэмульгировании раствора пропусканием его через фильтрующие материалы, например отбеливающие земли или глины. Предложен способ регенерации поглотительного раствора, заключающийся в том, что поглотительный раствор сначала пропускают через слой зикеевской земли, затем фильтруют через активный уголь, предварительно обработанный водой, водным раствором аммиака или газообразным аммиаком [88]. Существенным недостатком данного способа является использование зикеевской земли - состава на основе активной глины, оказывающей негативное окислительное воздействие (за счет окисления в порах фильтрующего материала кислородом воздуха одновалентной меди до двухвалентной с выпадением осадка закиси меди) на компонент МАР - одновалентную медь, вследствие чего ухудшаются рабочие свойства поглотительного раствора МАР [89]. С целью повышения эффективности регенерации из пор фильтрующего материала предварительно при пониженном давлении удаляют воздух с последующим заполнением пор водой, водным раствором аммиака или газообразным аммиаком Удаление воздуха из фильтрующего материала ведут до остаточного давления не менее 1 мм рт.ст. [90].

Компонент	V^0 ^V отн.
Метан	-
Этан + этилен	0,03
Углекислый газ	0,06
Пропан	0,12
Пропилен	0,19
Изобутан (2-метилпропан)	0,27
n-Бутан	0,41
Неопентан	0,44
Бутен-1 + изобутен (2-метилпропен)	0,56
Бутен-2-транс	0,72
Бутен-2-цис	0,845
Изопентан (2-метилбутан)	0,91
Бутадиен-1,3	1,0
3-метилбутен-1 (-а i-амилен)	1,03
Н-пентан	1,2
Пентен-1 (-а н-амилен)	1,56
2-метилбутен-1 (-у i-амилен)	1,75
Пентен-2-транс	1,94

Пентен-2-цис	2,03
2-метилбутен-2 (-Р i-амилен)	2,3
Изопрен (2-метилбутадиен-1,3)	3,12
Пиперилен-транс	3,38
Пиперилен-цис	4,1

Таблица 2.2 - Относительное время удерживания углеводородов на колонке с неподвижной фазой три-н-бутилфосфат на диатомите Наименование компонентов	Время удерживания при:
	20 ^ОС	30 ^ОС	40 ^ОС
Пропан	0,15	0,18	0,18
Пропен	0,18	0,24	0,22
Изобутан (2-метилпропан)	0,35	0,8	0,38
Пропадиен (аллен)	0,43	0,46	0,48
Н-бутан	0,53	0,56	0,58
Бутен-1 (-бутилен)+изобутан	0,65	0,65	0,64
Пропин (метилацетилен)	0,73	0,74
Транс-бутен-2	0,80	0,81	0,82
Цис-бутен-2	0,92	0,92	0,93
Бутадиен-1,3 (дивинил)	1,00	1,00	1,00
Изопентан +3-метилбутен-1	1,29	1,30	1,30
Бутадиен-1,2 (метилаллен)	1,58	1,53	1,55
Н-пентан (-а н-амилен)	1,72	1,67	1,67
Бутин-1 (этилацетилен)	1,97	1,89	1,85
Пентен-1	2,03	2,03	1,86
2-метилбутен-1 (-у i-амилен)	2,13	2,04	2,03
Транс-пентен-2	2,43	2,26	2,24
Цис-пентен-2	2,56	2,42	2,38
2-метилбутен-2 (-Р i-амилен)	2,82	2,60	2,56
Бутен-1-ин-3 (винилацетилен)	3,17	2,90	2,70
Бутин-2 (диметилацетилен)		2,95	2,75

Обработка результатов.
Рассчитывают площади пиков всех компонентов (кроме первого), как произведение высоты пика на его ширину, измеренную на половине высоты (полуширину). Высоту пика измеряют от вершины до основания, включая толщину линий, с помощью линейки с погрешностью измерения 0,5 мм; полуширину - от внешнего контура одной стороны до внутреннего контура