■b
2.36-rasm.
Ikki aylana va doira ignadonli avtomatda boshlang‘ich va
keyingi halqa qatorlarni hosil qilish jarayoni.
Ikki
(1
aylana va
2
doira) ignadonli paypoq to ‘quv avtomatlarida
boshlang‘ich halqa qatorlarini hosil qilish,
avtomatik usulda bajariladi
(2.36-rasm). Mahsulot hoshiyasini (chetini) ishlay boshlashdan oldin
ignalar
3, 4
ignadonga 1+1 tartibda joylashtiriladi.
So'ng ishdan har ikkinchi igna o ‘chiriladi va doira shakldagi
ignadon ignalari ishga tushiriladi. Doira shakldagi ignadon ignalarining
soni aylana ignadon ignalari sonidan ikki marotaba kam. Ignadonning
har bir o ‘chirilgan ignasi o ‘miga doira shakldagi ignadon ignasi ishlaydi.
2.36a-rasmga ko‘ra birinchi qator ipi aylana ignadon va doira shakldagi
ignadon ignalariga qo‘yiladi. Platinalami 5 iyak osti
6
qismdan tashqari
7, 8, 9
tishlari ham mavjud, va ular oldinga
qarab harakatlanganida
(ignadon markaziga) igna doira o ‘yig‘ining pastki qismiga kiradi. Shu
holatda platinaning iyak osti qismi ipni ignadon ignalarining ikkala
tomonidan ilib olib, tortish operatsiyasini bajaradi. Ikkinchi va uchin
chi qatorlarni hosil qilishda faqat aylana ignadon ignalari qatnashadi
va doira ignalari esa birinchi qator ipini ilib turishda davom etadi.
So‘ng doira ignadon ignalari aylana ignadon ignalari bilan birga ishlay
boshlaydi: ribana (1+1) to‘qimasi hosil qilinadi. Bort tuzilishi 2.36
b-
rasmda ko‘rsatilgan bo‘lib, unda raqamlar (1, 2, 3, 4, 5) bilan halqa
qatorlarining ketma-ketligi belgilangan. Ayrim aylana ignadonli pay-
57
poq to'quv avtomatlari doira ignadonli bo‘lib, doira ignadon juftlangan
ignalar bilan jihozlangan. Boshlang‘ich halqa
qatorlarini hosil qilish
tartibi yuqorida keltirilgan usulga o'xshab, faqat doira ignadon igna-
laridan o ‘chirilgan aylana ignadon ignalariga halqalari ko'chirilishi
farqli bo1 lib, ribana 1+1 to‘qish dan suprem o ‘rilishga o'tishda bu
holat sodir bo‘ladi. Koton mashinasida mahsulotning quyi qismi
(hoshiyasi) ribana o'rilish halqalarini ignalarga kiygazish yo‘li bilan
amalga oshiriladi. Yuqorida ko'rilgan quyi qismni (hoshiya) hosil
qilishda supremning birinchi qator halqalarini ignalarga ko'chirish
usulining kamchiligi mavjud. Sababi shundan iboratki, ta’kidlangan
usul bilan to‘qilgan mahsulot quyi qismi (hoshiyasi)
undan foydala-
nilganda (kiyganda) buraluvchanlikka olib keladi. Bu esa ushbu
o‘rilishli trikotajning yetarlicha qayishqoq emasligini ta’kidlaydi, shu
sababli mahsulot sifatini oshirish maqsadida uning quyi qismiga ribana
o ‘rilishli to‘qimani to ‘quv ignalarga kiygizish bilan amalga oshiriladi.
Koton mashinalarida to ‘qiladigan donali ustki trikotaj mahsulotlar
uchun belbog1 qismi ribana to ‘qimasini ajratish qatorli qilib, katta
uzunlikda yassi ignadonli fang mashinalarida to ‘qiladi. Tasmalar
to ‘qilgandan so'ng ajratish qator ipini sug'irish hisobiga belbog‘Iar
bir-biridan qo‘lda ajratiladi. Ajratilgan belbog' halqa qatori eni bo‘ylab
maxsus (magazinli) halqa ko‘chirish taroqlarga kiygiziladi.
H ar bir
halqa o ‘zining tishli taroqchasiga kiygiziladi. Ushbu jarayon juda
mashaqqatli va u to ‘quvchilardan yuqori malaka talab etadi. So‘ng
halqalar maxsus (magazinli) taroqlardan belbog4 halqalarini ignaga
kiygizish taroqchasining tishlariga k o ‘chiriladi. Bunda maxsus
ko'chirish operatsiyasini tez va aniq bajarishga yordam beradigan
moslamadan foydalaniladi. Kiygizish taroqchasi ribana o'rilishdagi
halqalarini suprem o ‘rilishdagi koton mashinasi ignalariga ko‘chirib
kiygizishga xizmat qiladi. H alqalam i kiygizish tarog‘idan koton
mashinasi ignalariga ko'chirish koton mashinasining maxsus moslamasi
yordamida amalga oshiriladi. Belbog‘ so‘nggi qatorini to ‘quv ignasiga
ko‘chirish usuli juda mashaqqatli jarayon bo‘Jib (sermehnatli),
bunda
asosiy vaqt ribana halqalarini maxsus (magazinli) taroqqa kiygizishga
sarflanadi. Bu usulda mehnat sarfi sezilarli kamayadi. Ribanali o'rilishda
to'qilgan belbog' maxsus yassi ignadonli fang avtomatlarida to‘qilsa,
58
ushbu belbog‘ning shunday avtomatlarda to'qilishi quyidagi o‘ziga
xosliklarga ega.
Belbog‘ning boshlang£ich qismi ribanali to ‘qima bilan avtomatik
ravishda amalga oshiriladi. Oldi ignadondagi oxirgi halqa qatori avto
matik ravishda qo‘shni ignadonga ko‘chiriladi. Ushbu qo‘shimcha igna
don ignalari asosiy orqa ignadon ignalari orasida joylashgan bo‘ladi.
Belbog‘ning barcha asosiy halqalari orqa va qo'shimcha ignadon
ignalaridan avtomatik ravishda yechib olinib, oraliq tarog‘iga va
maxsus (magazinli) tarog'iga uzatiladi. So‘ng belbog1 halqalari maxsus
(magazinli) tarog‘idan q o ld a taxtlash taroqlariga ko‘chiriladi. Shunda
halqalami tez va aniq ko‘chirishga
yordam beradigan moslamadan
foydalaniladi. Bir ignadonli koton mashinalarida dastlabki qatorni
ribana o‘rishda ikki ignadonli yassi fang mashinasida to'qib, so‘ng
koton mashinasiga ko‘chirib hosil qilish ikki bosqichli murakkab usul
hisoblanadi.
Yassi fang mashinasida ribana to ‘qimali belbogiaming qo‘llanilishi
faqatgina koton mashinalarda mahsulot to'qish sarf-xarajatlarini qis-
qartiradi, ammo ularni bartaraf etolmaydi. Shunday koton mashina-
lari mavjudki, mahsulotning barcha qismlarini bir bosqichda mashi
naning o ‘zida avtomatik bajara oladi.
2.37-rasmda mahsulot ishlay boshlash qismini gorizontal joylashgan
tilchali ignalar va vertikal joylashgan ilgakli
ignalar bilan jihozlangan
egma ignadonli koton mashinasidagi usuli keltirilgan. Egma asosiy
ignadon ikki qismdan iborat: yuqori kalta ilgakli ignali К va pastki
uzun ilgakli ignalar D bilan jihozlangan. Kalta va uzun ignalar bir-
birlari bilan igna oralab joylashtirilgan.
Koton mashinasining asosiy ignadonining kalta va uzun ignalar
bilan birga ishlashi mahsulot asosiy qismlarini to‘qishda oddiy (egma
bo‘lmagan) ignadon ishidan farqlanmaydi. Mahsulotni ribana o‘rilishda
to'qishda va belbog‘ to ‘qishda faqatgina egma ignadonning kalta
ignalari halqa hosil qilishda ishtirok etadi.
Ignadonning quyi qismi
(uzun ignali D) yuqori qismidan shunday ajraladiki, uzun ignalar
o ‘zlarining bosh qismi bilan «К» kalta ignalardan pastroq ishlaydigan
ignadonlarda joylashgan bo'ladi. Tilchali ignalar «YA» bilan jihoz
langan qo‘shimcha gorizontal ignadon mahsulotning ishlay boshla-
59
