«Po'lat ishlab chiqarish texnologiyasi» fanidan

О‘ZBEKISTON RESPUBLIKASI
OLIY VA О‘RTA MAXSUS TA’LIM VAZIRLIGI
NAVOIY DAVLAT KONCHILIK INSTITUTI
“METALLURGIYA” KAFEDRASI
KURS ISHI

«Po'lat ishlab chiqarish texnologiyasi» fanidan

Bajardi : 3A– 17 Met guruh talabasi
Sayimqulov Q.

Rahbar: Aripov A.

KI Tayorlash
Ki Himoyasi
Savollarga javob
jami

Navoiy-2021

Tasdiqlayman
“Metallurgiya”
Kafedrasi mudiri
________ dots. О.А. Azimov
«___»_____ 2021 yil.

Kurs ishi

FAn: «Po’lat ishlab chiqarish»
Guruh_______Talaba ________________________________________________
Rahbar: katta o'qituvchi Aripov А.R.

Topshiriq

1. Kurs ishi mavzusi:______________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. Berilgan ko’rsatkichlar: _______________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. Chizmalar va sxemalar: ________________________________________________________
1.______________________________________________________________________
2.______________________________________________________________________

4. Tushuntirish xati mazmuni: ___________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. Kurs ishini topshirish muddati: _________________________________________________
6. Kurs ishini topshirish qabul qildi: _________________talaba _____________________

Rahbar: _______ _________

Mundarija:
Kirish …………………………………………………………………………………………………… 3
1. G’ovak temir olish haqida ma’lumot ……………………………………………………… 4
2. G’ovak temirning kimyoviy tarkibi ………………………………………………….......... 4-5
3. G’ovak temirning fizik xususiyatlari ……………………………………………………… 5-6
4. Midreks jarayoni haqida umumiy tushuncha …………………………………………. 7
5. Midreks metallash modulining asosiy sxemasi ………………………………………. 7-13
6. Midreks metallash qurilmasi jihozlari……………………………………………………. 15
7.Refomer va rekupelator sxemalari. ………………………………………………………… 23


Metallurgiyada ishlab chiqarish uchun umumiy xavfsizlik qoidalari
1.Umumiy qoidalar ……………………………………………………………………………….. 31
2.Texnologik qism ………………………………………………………………………………….. 34
3. Nazorat-o‘lchash asboblari, ishlab chiqarish signalizatsiyasi va aloqa ……………… 37
4. Aspiratsiya ……………………………………………………………………………………………………. 38
5. Shixta va konsentratlarni pishirishda xavfsizlik talablari …………………………………. 39
6. Gazsimon kislorod va boshqa havo bo‘linishi mahsulotlari iste’moliga qo‘yiladigan
talablar ……………………………………………………………………………………………………………….. 43
7. Texnik qurilmalrga qo’yiladigan umumiy xavfsizlik qoidalari …………………………… 44
8. Elektr qurilmalariga qo’yiladigan talablar ……………………………………………………….. 48
9. Yong’in va portlash xavfsizlig …………………………………………………………………………... 49
10. Umumiy sanitariya talablari …………………………………………………………………………... 50
11. Yakuniy qoidalar …………………………………………………………………………………………. 52

Texnologik qism

1.Shaxta pechida tiklanish jarayonini hisoblash …………………………………………… 53
2.Tabiiy gaz konversiyasining metallanishda texnologik sxemasi ………………….53-54
3. Metalli temir miqdorini hisoblash ……………………………………………….................. 54-56
4.Metallashgan okatishlarda temir oksidini hisoblash ………………………………… 55-56
5.Metallashgan okatishlar tarkibi ……………………………………………………………… 55-57
6.Okatishdan olinadigan kislorod miqdori ………………………………………………… 55-58
7.Tiklagich gazning umumiy sarfini hisoblash ……………………………………........... 57-58
8.Tiklagich gazning tarkibi va haroratini hisoblash ……………………………………. 58-59
9.Issiqlik kelishi va chiqishi ………………………………………………………………………. 61-62
10.Tiklanish zonasining issiqlik balansi ……………………………………………………… 63

XULOSA ……………………………………………………………………………………………………. 64

Foydalanilgan adabiyotlar …………......................................................................................... 65





Kirish
G‘ovak temir olish jarayonlari turli agregatlarda: shaxtali, quvurli, tunnelli, mufelli, yallig‘ qaytaruvchi, elektr isitish pechlarida, davriy harakatli retortlarda, konveyerli mashinalarda, qaynovchi qatlamli reaktorlarda va b.larda gazsimon yoki qattiq tiklagichdan foydalanish bilan mo'tadil haroratlarda amalga oshiriladi. Ba'zida bu agregatlar komplekslarga birlashtiriladi, ular, ko‘pincha, suyuq metall (cho‘yan yoki po‘lat) olish uchun elektropechlar (elektrodomnali yoki yoyli) bilan birlashtiriladi. G‘ovak temir, ko‘pincha, po‘lat temir-tersakka yuqori darajali toza qo‘shimcha sifatida, shuningdek, temir-tersakning tanqisligi yoki narxi yuqoriligi uchun uning o‘rnida qo‘llaniladi. Lekin, temir-tersak narxining oshishi g‘ovak temirga bo‘lgan qiziqishning asosiy sababi bo‘la olmaydi. Domnali ishlab chiqarishning va po‘lat temir-tersak yetkazish quvvati yetarlicha bo‘lmagan davlatlarda unga bo‘lgan bir xil talab seziladi. Yevropaning sanoati rivojlangan davlatlarida, Yaponiya va AQSHda g‘ovak temir metall ishlab chiqarishda kam rol o‘ynaydi, bunda temir rudasi, po‘lat temir-tersak va qattiq yoqilg‘i ancha arzonligicha qolmoqda, bu g‘ovak temir ishlab chiqarishga qaraganda, juda past xarajatlarda cho‘yan ishlab chiqarilishini ta'minlamoqda. G‘ovak temir ishlab chiqarish uchun ishlayotgan, qurilayotgan va loyihaviy qurilmalarda foydalaniladigan asosiy jarayonlar shaxta pechlarini qo‘llashda jarayonlar (asosan, Midreks, XiL –III jarayonlari) va davriy harakatli retort (XiL- I, XiL-II) hisoblanadi. Aylanma pechlar va qattiq yoqilg‘idan foydalanishda jarayonlar (SL-RN, Krupp-Ayzenshvam, Kavasaki va b.) oxirgi yillarda, asosan, domna pechlarda foydalanish uchun yaroqsiz bo‘lgan, rux, qo‘rg‘oshin va b. aralashmalar hamda kompleks temir rudalari (titan, xrom, nikel, marganes va b.ga boy bo‘lgan) mavjud metallurgik qoldiqlar – changlar va shlamlarni qayta ishlashda sanoatda qo‘llanilishga ega bo‘ldilar. Qaynovchi qatlamdagi jarayonlar qator o‘ziga xos xususiyatlar (donadorlik tarkibiga bo‘lgan qattiq talablar, qaynovchi qatlam mavjudligi gazodinamik247 cheklashlar, harorat sharoitlari va b.) bois, kam qo‘llanilishga ega. Bevosita tiklashning jahon amaliyotida Midreks va XiL jarayonlarining ko‘p rivojlanganligi ularning eng yuqori texnik-iqtisodiy ko‘rsatkichlariga asoslangan


Tayyor mahsulot sifatiga talablar
Kimyoviy tarkibi
Metallangan mahsulot sifatining asosiy ko‘rsatkichlari metallanish jarayoni,
uglerod va zararli aralashmalar miqdori hisoblanadi. Metallanish jarayoni metalli
temirning umumiy temirga nisbatiga teng: ηmet =Femet/Feumum, 100%.
Po‘latni eritish uchun mo‘ljallangan g‘ovak temir uchun: ηmet =87-97%.
Metallanishning past darajasi (87-89%) fosfori yuqori bo‘lgan rudalardan
foydalanishda va g‘ovak temirni eritish jarayonida fosforsizlantirishda shlakning kerak bo‘lgan oksidlanishini olish uchun qo‘llaniladi. Amaliyotda
aniqlanishicha,elektropechlarning yuqori quvvatli transformatorlaridan foydalanish devor va gumbazlar qoplamasini elektr yoylar ta'siridan saqlash maqsadida metallangan okatishlarni eritish uglerodni oksidlash reaksiyalari hisobiga shlakni ko‘pirtirish bilan birga kechadi. Bunda metall vannasida shlakli qatlam qalinligi to‘rt-besh martaga ortadi va elektr yoylarni ekranlaydi. Vannaga gazsimon kislorodni puflab, shunday shlakli qatlam hosil qilish mumkin, u bo‘lmagan holatda esa oksidlangan okatishlarni qo‘shish yoki metallanish darajasi past bo‘lgan metallangan okatishlarni qo‘llash mumkin.

Bunday texnologiya birmuncha vaqt OEMKda qo‘llanildi, biroq, bu eritishda elektroenergiyaning yuqori sarflanishiga olib keldi. Hisoblashlar va tajribalar shuni ko‘rsatadiki, metallanish darajasining 90% dan 94% ortishi bilan 1 t metall eritishga elektroenergiyaning solishtirma sarfi metallanish jarayonining har bir foiziga taxminan 18kVt∙s tashkil etadi. Po‘lat olish uchun mo‘ljallangan metallangan mahsulotdagi uglerodning maqbul miqdori metallangan okatishlarning temir oksidlarini tiklashgacha va metallni talab qilingan chegaralarda uglerodlashgacha yetarli bo‘lgan miqdor hisoblanadi. Bu po‘latning ahamiyatli markalarini eritishda muhimdir, chunki okatishlar uglerodini boshqa uglerodlovchilar, ayniqsa, koksning uglerodi bilan taqqoslaganda, unda zararli aralashmalar mavjud emas. Bundan tashqari, hozirgi vaqtda tabiiy gazdan olingan uglerod narxi koks uglerodiga qaraganda ancha past narxda. Ayrim holatlarda g‘ovak250

temirda uglerodning ko‘p miqdori (3,5% gacha) bo‘lishi maqbuldir. G‘ovak temirni eritish vaqtida kislorod bilan uglerodning 3% yondirish 50 kVt∙s/t suyuq po‘latni tejash imkonini beradi. OEMK metallash qurilmalarida buyurtmachining talablari bo‘yicha uglerodning 0,5-2,0 miqdorida metallangan okatishlar olinadi.
Fizikaviy xossalari
Po‘latni eritishda ishlatiladigan g‘ovak temir bo‘laklari yirikligi 3-50 mm
chegaralarda bo‘ladi.
Metallangan okatishlarni eritish vaqti τpl ular o‘lchamining R kvadratiga to‘g‘ri
proporsional: τpl =AR2 , bunda A- doimiy miqdor. Okatishlarning o‘rtacha o‘lchami kamayishi bilan, masalan, 12 mm dan 10 mm gacha, erish vaqti deyarli 1,5 martaga kamayadi, bu shubhasizki, elektropechlar unumdorligida seziladi, chunki OEMK elektropechlari transformator quvvati bo‘yicha katta zahiraga ega. O‘lchamlarning pastki chegarasi uzluksiz yuklanishda changni olib chiqish bilan, shuningdek, eritishda temirning yuqori darajada oksidlanishi bilan cheklanadi.
G‘ovak temirning tuyilma zichligi (zarralar massasining uning tashqi yuzasi bilan
cheklangan hajmiga nisbati) ham okatishlarning erish darajasi tezligiga ta'sir etadi va, odatda, zichlik ortishi bilan erish tezligi oshadi. Tuyilma zichlik material g‘ovakligiga bog‘liq, u 50-60% tashkil etadi va dastlabki materiallar g‘ovakligi bilan tiklash natijasida oksidlar hajmi kamayishi yuzaga kelgan. Yuqori darajali g‘ovaklik g‘ovak temirning issiqlik o‘tkazuvchanligini kamaytiradi, bu Lebedinsk okatishlari uchun 20 ºC dan 100 ºC gacha qizdirishda 1,6 dan 1,0 Vt/(m∙K) gacha o‘zgaradi. Yanchishda metallangan okatishlarning mustahkamligi kuydirilgan okatishlarning xususiyatlariga va shaxta pechlaridagi tiklash haroratlariga bog‘liq, odatda u 500- 1500 N/okatish chegaralarda bo‘ladi.
Barabanda ishqalanishida metallangan okatishlarning mustahkamligi (baraban
100 aylanishidan so‘ng fraksiya miqdori < 0,5 mm) > 5% bo‘lishi lozim, zarbda251
(fraksiya miqdori > 5mm) esa ≥ 95% bo‘lishi zarur, bu ozroq miqdorda mayda qoldiqlar hosil qilish bilan okatishlarni tashishni, joylashni va yuklashni ta'minlaydi.Metallangan okatishlarni saqlash uchun bo‘laklarning tashqi yuzasini va ochiq kovaklarning ichki yuzasini o‘z ichiga olgan oksidlovchilar bilan temirning o‘zaro harakati mumkin bo‘lgan solishtirma yuza katta ahamiyatga egadir. Metallangan okatishlarning solishtirma yuzasi, odatda, 0,5-1,5 m2/g tashkil etadi.
G‘ovak temir ichki yuzasining katta miqdori kichik o‘lchamli (asosan, 0,1-1,0 mkm) kovaklarning ko‘p miqdori bilan izohlanadi, ular miqdori kamayadi, o‘lchami esa saqlab turish vaqti ortishi va harorat ko‘tarilishi bilan, ya'ni, metallanish darajasi ortishi bilan oshadi. Metallanish darajasining 83-85% da okatishlarning solishtirma yuzasi 2-3m2/g tashkil etadi, bunda 90% metallanish darajasidagi kabi solishtirma yuza bir yarim-ikki martaga qisqaradi.

Metallangan xom ashyoni saqlash va tashish

Avval aniqlanganidek, kislorodning temir bilan o‘zaro harakati suv ishtirokida
tezroq o‘tadi (zanglash):


Fe+H2O+ 1/2O2 =Fe(OH) 2 +9300 kJ/kg.

Ushbu jarayon reaksiyasi mahsulotlari g‘ovak bo‘ladi va keyingi zanglashdan

himoyalashga xizmat qilmaydi. 1 t temirni oksidlashga 0,2 kg kislorod kerak bo‘ladi, u 0,753 azot va 0,4 m3 suv bug‘i bilan kiradi. Namlik bug‘lanishi, azot va okatishlar qizishi hisobga olinsa va issiqlik talafoti hisobga olinmasa, unda 1% Fe ni oksidlashda tizim 60ºCga qizdirilishi lozim. Agar material taxlamiga suv tushsa, unda okatishlar qiziy boshlaydi, natijada metallangan materiallar orqali havo toki hosil bo‘ladi va oksidlash ko‘lami okatishlarni qizdirib (odatda, pastdan yuqoriga), oqim borishi bo‘ylab siljiy boshlaydi. Bu holatda kimyoviy reaksiya issiqligi faqat havo azotini qizdirishga sarflanadi, shuning uchun qatlam harorati doim oshib boradi.Biroq, bu jarayon okatishlarning tashqi ochiq yuzasi orqali issiqlik talafotlari bilan va namlikning ortiqcha miqdori bug‘lanishiga kuchsizlanadi. Okatishlar massasi qancha ko‘p bo‘lsa va taxlam balandligi qancha yuqori bo‘lsa, okatishlar qizishi uchun shuncha qulay sharoit bo‘ladi, chunki issiqlik qaytishi yuzasi kamayadi va oksidlash ko‘lamining siljish yo‘li ortadi, ya'ni, ular oldidagi to‘planish oshadi. 253
OEMKda o‘tkazilgan ishlar va tadqiqotlar tajribasidan metallangan okatishlarni
ko‘p oksidlamasdan va yondirmasdan tashish va saqlash bo‘yicha ma'lum qoidalar
ishlab chiqildi.
Okatishlarni temir yo‘l transporti bilan tashishni ochiq yarim vagonlarda va
okatish tashigichlarda amalga oshirish mumkin. Faqat quruq okatishlardan
foydalanilganda, ular yopiq xopperlarda tashiladi. Agar okatishlar yo‘lda
yog‘ingarchilikka duch kelsa va yuza qatlamda namlik miqdori > 5% bo‘lsa, unda nam okatishlarni quruqlaridan ajratib olish va ≤10 m balandlikdagi taxlamga alohida joylash lozim bo‘ladi. Bu materialdan tabiiy yo‘l bilan namlik chiqarilgach, uni quruq mahsulotga ≤10 % miqdorda qo‘shib, po‘lat eritish pechlarida foydalanish mumkin.
Metallangan okatishlarni saqlash uchun zich yopiladigan bunkerlardan, alohida
ajratilgan omborxonalardan, ochiq yoki ayvon bilan jihozlangan maydondan hamda har xil mayda taradan (konteynerlardan ) foydalanish mumkin. Okatishlarni uzoq saqlashni zichlangan bunkerlarda inertli atmosfera ostida yoki tabiiy shamollatishli yopiq omborxonalarda amalga oshirgan ma'qul. Ochiq maydonlarda okatishlarni uzoq saqlash mahsulot sifati saqlanishini kafolatlamaydi.
Taxlamning eng yuqori balandligi 3 m dan, eng katta kengligi 10 m oshmasligi
lozim, uzunligi cheklanmaydi. Taxlamni issiqlik trassalari ustida, shuningdek, isitilgan va qizdirilgan materiallar, oson alangalanuvchi moddalar va kuydirilgan ohak tashiladigan transport eskadalari ostida joylashtirishga yo‘l qo‘yilmaydi.

Taxlamga joylashda okatishlar harorati hisobga olinadi. Agar harorat < 40 ºC bo‘lsa, unda taxlamning eng yuqori balandligi 3 m, agar 90-100 ºC bo‘lsa, unda balandligi 0,5 m oshmasligi lozim. < 100 ºC dan yuqori haroratli okatishlar 0,5 m gacha qatlamli qilib alohida maydonga tushiriladi.

Metallangan okatishlarni bunkerlarda saqlashda himoya atmosferasi sifatida
azotdan, ≤ 2% kislorod miqdorili sovutilgan va quritilgan tutun gazdan foydalanish
mumkin. Bunkerda azotning ortiqcha bosimi 20-30 Pa darajada saqlanishi lozim.
Bunkerlarda okatishlar holati yuzasidan nazorat bunkerdan har smenada gazni tanlab olish, unda kislorod va vodorod miqdorini hamda tushirishda harorat o‘zgarishini 254 aniqlash yo‘li bilan amalga oshiriladi. Bunkerli gazda vodorodning va uglerod oksidining jamlanma miqdori 3% dan oshmasligi zarur.
Midreks jarayoni

Midreks jarayoni eng ishlangan va keng tarqalgan jarayon hisoblanadi. 1983 yildan Oskolsk elektrometallurgik kombinatida (OEMK) umumiy quvvati yiliga 1700 ming. t. metallangan okatishlarni Midreks metallash jarayonining to‘rtta moduli ishlamoqda. Pastda berilayotgan jarayon tasviri OEMK sharoitlariga qo‘llanilarlidir.

Har bir modul tarkibiga quyidagilar kiradi: metallashning shaxta pechi; reformer (tabiiy gaz konversiyasi reaktori); inert gaz olish tizimi; aspiratsiya tizimi. Suv xo‘jaligi, svecha, boshqaruv pulti xonasi va elektr ta'minoti modullarning har bir jufti uchun255 umumiy hisoblanadi. Midreks metallash modulining asosiy sxemasi
Metallash uchun shaxta pechi yuklash (oraliq) bunkeridan,
yuklovchi taqsimlagich va yuklovchi quvurli yuqori dinamik tambadan, tiklash zonasidan, oraliq zonadan, sovitish zonasidan olovbardosh qoplamadan, doimiy harkatlanuvchi ta'minlagichlardan, pastki dinamik tambadan va mayatnikli ta'minlagichdan (tayyor mahsulotni tushirish uchun) iborat.

Midreks metallash modulining asosiy sxemasi:

1-shaxta pechi; 2- tamba inert gazi; 3- sovituvchi gaz skrubberi; 4- sovituvchi gaz kompressori; 5- konversiyalangan gazni sovitgich; 6- koloshnikli gaz skrubberi; 7- tomchi tutqich; 8- shaxta pechidan tushirishda changni tutib qolish uchun skrubber; 9- texnologik gazning oxirgi muzlatgichi; 10- reformer; 11- yordamchi havo uzatish
ventilyatori; 12 – reformerning yordamchi gorelkalari; 13 – reformerning asosiy gorelkalari; 14- quritishga inertli gaz; 15- asosiy havoni uzatish ventilyatori; 16- rekuperator; 17 – eksgauster; 18 – tabiiy gaz.

Metallash pechining umumiy ko‘rinishi:

1-pechni yuklash bunkeri; 2- yuqoridagi dinamik tamba; 3-

oksidlangan okatishlarni taqsimlagich; 4- koloshnikli gaz
chiqishi; 5- tiklash zonasi; 6- tiklovchi gaz kollektori;

7 – yuqoridagi doim harakatlanuvchi ta'minlagich; 8- sovituvchi gazning chiqishi; 9,10 – o‘rtadagi va pastki doim harakatlanuvchi ta'minlagichlar; 11- pechning pastki dinamik tambasi; 12- pechdan okatishlarni tushirish uchun qurilma; 13- tiklovchi

gazning kirishi; 14- sovitish zonasi; 15 – sovituvchi gazning
kirishi; 16- sovituvchi gazni taqsimlagich.

Flanetslariga shiber mahkamlangan konussimon pastki qismli ~ 60 m3

sig‘imli silindrli yuklash bunkeri qabul qilishni va materialning yuqoridagi dinamik tambaga uzluksiz oqimini ta'minlaydi. Oksidlangan okatishlarni yuklash tizimi quyidagi uzellarga ega: yuqori tekis shiber (gidravlik yuritmali); yuklash quvurlari; tamba gazini va yuklanadigan materialni yetkazish taqsimlagichi; quvurlar teshiklari (trubotechki). Yuklash quvurida taqsimlagichga beriladigan tamba gazi oqimi tufayli shiber va yuklanadigan material o‘rtasida dinamik tamba hosil bo‘ladi. Taqsimlagichdan material 12 quvur bo‘ylab gumbaz orqali pechga tushadi. ~200m3 hajmli tiklash zonasi furma darjasidagi bo‘shliqni egallaydi, u orqali pech gumbazi ostidagi to‘kilma darajasigacha tiklovchi gaz purkaladi. Tiklovchi gaz pechning butun aylanasi bo‘ylab bir tekis joylashgan va tiklovchi gazni pastga qiyalab material qatlamiga yo‘naltiruvchi furma bloklari orqali halqali kanal bo‘yicha tiklash zonasiga tushadi.
Tiklash va sovitish zonalari o‘zaro, taxminan, tiklash zonasi diametri kabi
diametrga (D) ega bo‘lgan oraliq zona bilan ajratilgan, uning balandligi esa taxminan 0,5D tashkil etadi. Oraliq zona pastida, bevosita sovituvchi gazni qaytaruvchi kanallarning ustida, yuqoridagi doim harakatlanuvchi ta'minlagichlar joylashgan, ular uchta suv sovituvchi ichi bo‘sh vallardan iborat, ularga issiqbardosh va yeyilishga chidamli po‘latdan bo‘lgan segmentli disklar mahkamlangan.
Sovitish zonasi sovituvchi gazni qaytaruvchi kanallar sathi va pastki dinamik
tamba o‘rtasidagi hajmni (~120m3 ) egallaydi va yuqoridagi silindrli (qoplangan) va konussimon (qoplanmagan) qismlardan iborat. Sovituvchi gaz pastga yo‘nalgan alohida halqali oqimlarga sovituvchi gazning umumiy oqimini ajratuvchi tegishli taqsimlagich orqali sovitish zonasiga tushadi. Sovitish zonasida o‘rtadagi va pastki doim harakatlanuvchi ta'minlagichlar ham joylashgan, ularning aylanma-qaytma harakati tufayli shixta materiallari ustunining bir tekis chiqishi ta'minlanadi.
Pechdan metallangan mahsulotni tushirishdagi dinamik tamba tizimi quyidagi
elementlarga ega: tamba gazini yetkazish kamerasi, metallangan mahsulotni berish
quvuri, gidroyuritmali pastki tekis shiber va mayatnikli ta'minlagich korpusigacha
yetadigan cho‘ktirish quvuri. Bu tizim orqali metallangan mahsulot sovitish zonasidan ushbu mahsulotni konveyerga beradigan mayatnikli ta'minlagichga beradi. Shaxta pechining silindrli qismi temir oksidining va ishqorli metallarning eng Mkam miqdorili zich shamotdan bo‘lgan radial g‘ishtlar bilan qoplangan. Shamot va pech qoplamasi o‘rtasida olovbardosh yengil vaznli betondan bo‘lgan issiqlik izolyasiyasili qatlam joylashgan. Furma bloklari yuqori darajali issiqbardoshlikka ega bo‘lgan juda toza, qizdirib biriktirilgan mullitdan qilingan. Pech gumbazi yengil vaznli olovbardosh beton va issiqbardosh po‘lat list bilan qoplangan.
Shaxta pechida oksidlangan okatishlar og‘irlik kuchi ta'siri ostida tiklash va sovitish zonalariga o‘tadi va pechdan metallangan mahsulot ko‘rinishida mayatnikli ta'minlagich bilan olinadi, ta'minlagich yordamida shixta ustuni tushishi tezligini,

shunga ko‘ra, materiallarning pechda bo‘lish vaqtini, metallanish darajasini va qurilma unumdorligini tartibga solish mumkin. 40-50 ºC gacha sovitilgan va pechdan olingan metallangan okatishlar mayda qoldiqlarni < 3 mm va birikishlarni 40 mm dan yirikroq saralash bilan g‘alvirda elashga duch qilinadi.

Bir vaqtning o‘zida furma orqali purkaladigan qizdirilgan tiklovchi gaz,
taxminan, shaxta pechi balandligi o‘rtasida ~ 760ºC haroratda (loyiha bo‘yicha) va
0,2 MPa mutlaq bosimda pech yuqorisiga okatishlar oqimiga qarama-qarshi
harakatlanadi, u yerdan 0,13 MPa mutlaq bosimda 350-450ºC harorat bilan koloshnikli gaz ko‘rinishida chiqadi. Yuklovchi va tushiruvchi qurilmani zichlaydigan gazli dinamik tambalar yordamida pechdan qizdirilgan gazlar chiqishining oldi olinadi, bunda inertli (tamba) gazi shunday bosim ostida purkaladiki, u bu gazning oksidlangan okatishlarni yuklashda quvur teshiklarida (trubotechkalarda) faqat pastga va metallangan okatishlarni tushirishda faqat yuqoriga harakatlanishini ta'minlaydi. Inertli gaz kislorod miqdorini 0,5-1,0 chegaralarda saqlovchi quritilgan tutun gazlarning reformerdan chiqadiganlaridan iborat.
350-450ºC haroratli va 300 mg/m3 changlangan koloshnikli gaz 50ºC gacha
sovitiladi, skrubberda 90% ga changdan tozalanadi va ikkita oqimga ajratiladi: suvli bug‘ bilan to‘yingan, 68-76 ºC haroratli texnologik oqim (konversiya uchun) va suvsizlantirilgan, 40-45 ºC haroratli yoqilg‘ili oqim (reformerni isitish uchun).
Skrubberda gazdan suvli bug‘ning bir qismi chiqarib yuboriladi (namlik miqdori
21 5 dan 10 5 gacha kamayadi). Skrubberdan tozalangan koloshnikli gaz 0,12-0,13MPa bosim ostida (texnologik gaz) konversiyaga beriladi, 1/3 esa reformerda yoqilg‘i (yoqilg‘i gazi) sifatida ishlatiladi. Issiqlik chiqarish qobiliyatini oshirish uchun yoqilg‘i gazi yana 10ºC ga sovitiladi.
Texnologik gaz kompressorlarga tushadi, u yerda uni 0,22 MPa gacha siqish sodir
bo‘ladi, bunda uning harorati 75-77 ºC gacha ko‘tariladi va kompressorga suvning
purkalishi hisobiga gazda namlik miqdori 10% dan 17 % ga ortadi. Texnologik gaz
kompressor bilan muzlatkichga beriladi, u yerda suv yordamida topshirilgan haroratga, shunga ko‘ra, konversiyalangan gazda vodorod miqdorini aniqlovchi gazning topshirilgan namligiga ham erishiladi. Texnologik gaz tomchi ajratgich orqali o‘tgandan so‘ng aralashtirgichga o‘tadi, u yerda 150ºC gacha qizdirilgan tabiiy gaz bilan aralashtiriladi.
Texnologik va tabiiy gazning aralashmasi rekuperatorda oldindan 400ºC gacha
qizdiriladi va nikel katalizatorli va yoqilg‘i (koloshnikli gazning ortiqchasi) va tabiiy gaz aralashmasi bilan isitiladigan reaksiya quvurlaridan iborat reformerga konversiyaga tushadi. Konversiyada gaz hajmining, taxminan, 30% ga ortishi sodir bo‘ladi. Tabiiy gazning termokatalitik konversiyasi reaksiyalarda texnologik gazning karbonat kislotasi va suvli bug‘lar ishtirokida kechadi, bunda katalizatorga suvli gaz reaksiyalari muvozanati o‘rnatiladi.
Reformerning quvurlari o‘rtasidagi harorat 1000-1100ºC ni, undan chiqayotgan
konversiyalangan gazniki esa 920-900ºC tashkil etadi. Tiklovchi gaz haroratini tartibga solish uchun qizdirilgan gazning bir qismini (25% gachasini) maxsus muzlatkichga qaytarish imkoniyati ko‘zda tutilgan, undan so‘ng 3,4-3,6% namlik miqdorili sovuq gaz (35-40ºC) konversiyalanganga aralashtiriladi. Gaz tizimida bir vaqtda mavjud bo‘lgan gaz hajmi ~1200m3 tashkil etadi.
Metallangan okatishlarni sovitish tiklovchi va tutun gaz aralashmasidan iborat
bo‘lgan hamda mustaqil gazli chegara bo‘ylab aylanuvchi gaz bilan amalga oshiriladi.
Sovituvchi gaz bosimi, tiklovchi gaznikidan kam bo‘ladi, bu tiklash zonasiga kirishiga to‘sqinlik qiladi. Lekin, amaliyot shuni ko‘rsatadiki, tiklash va sovitish zonalari o‘rtasida doimo tamba gazi sarflanishi bo‘yicha aniqlanadigan va texnologik va sovituvchi gazlar sikllaridagi bosimning o‘zaro nisbatini belgilovchi kichikroq gaz almashinuvi sodir bo‘ladi. Qizdirilgan changli sovituvchi gaz 400-500ºC haroratli pechdan yetkazish kanallari orqali chiqadi va skrubberga tushadi, so‘ngra esa
kompressor bilan 0,2 MPa bosim ostida tomchi ajratgichdan so‘ng taqsimlagich orqali yana ~40ºC haroratli sovitish zonasiga tushadi. Tizimning umumiy hajmi ~ 800 m3 . OEMK qurilmasida gazli oqimlarning texnologik o‘lchamlari (ishga tushirilgandan so‘ng olti oy ichida). Reformerning nikelli katalizatorlari zaharlanishining oldini olish uchun tabiiy gazni oltingugurtdan ikki bosqichli tozalash ko‘zda tutilgan: birinchi bosqich – oltingugurtning ~0,0011% qoldiqli miqdorigacha molekulyar elak orqali filtrlab tozalash; ikkinchi bosqich – gazda oltingugurtning ~10-4 % qoldiqli miqdorigacha rux oksidi bilan maydalab tozalash.
3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O
3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2
bunda, 1t temirni tiklashga 67 m3 tiklovchilar sarflanadi va mos ravishda va
reaksiyalar bo‘yicha 1 t tiklangan temirga 33586 va 156500 kJ issiqlik ajraladi.



Metallash qurilmalarida temir oksidlarini vodorod (1),
bilan, uglerod oksidi bilan (2) va tiklovchi gaz bilan (3)
tiklash reaksiyalari uchun gaz muvozanat tarkibining
haroratga bog‘liqligi
Gazdan foydalanish darajasini 100% deb, foydalanilgan N2 va SO ulushini
ularning gazdagi midoriga proporsional, deb qabul qilish mumkin. Shixtaning keyingi
pasayishida material harorati ortadi va magnetitni tiklash boradi:
1,202 Fe3O4+H2=3,807Fe0,947O+H2O
1,202 Fe3O4+CO=3,807Fe0,947O+CO2


1t temirni tiklash uchun 111,0 m3 tiklovchilar va mos ravishda va
reaksiyalar bo‘yicha 388142 va 142316 kJ issiqlik sarflanadi.
va reaksiyalar uchun haroratga bog‘liq holda, gazdan foydalanish
darajasini quyidagi tenglamalardan aniqlash mumkin:
lgKp =-3435/T+3,61;
lgKp =-1645/T+1,935;

Magnetit shaxta pechining yuqori qatlamlarida material to‘kilishi sathidan 1,0-

1,5 m masofada tiklanadi. Pech hajmining katta qismida vyustitni temirgacha tiklash sodir bo‘ladi:

Fe0,947O+H2=0,947Fe+H2O

Fe0,947O+CO=0,947Fe+CO2
1t tiklangan temirga 423,5 m3 tiklovchilar sarflanadi. Gazdan foydalanishning
muvozanatli darajasini quyidagi tenglamalardan aniqlash mumkin:

lgKp= -1225/T+0,845

lgKp= 688/T-0,9
Issiqlik effektlaridan ko‘rinib turibdiki, gazda 32% H2 va 68% CO miqdorida
(N2/SO =0,47) issiqlik ajralishi yoki yutilishi bo‘lmaydi. OEMK pechlarining ishlash sharoitlarida, gazda 64% H2 va 36% CO bo‘lganda (qayta hisoblashda), tiklash reaksiyasi yutilish bilan boradi, natijada gazning harorati taxminan 100 ºC ga pasayadi. Diagrammadan ko‘rinib turibdiki vyustitning tiklash zonasidan qarama-qarshi yo‘nalishida magnetitni tiklash zonasiga tiklash komponentlarining ko‘p miqdori bo‘lgan gaz kirishi lozim.
Gaz hajmi stexiometriya bo‘yicha talab qilingandan yuqori bo‘lishi zarur:
Vg=Vstex/ƞg bunda, ηg – gazning tiklovchi komponentlaridan foydalanish darajasi,
ηg= ηH2∙H2/(H2+CO)+ ηCO∙CO/(H2+CO) (4.12)
OEMK shaxta pechlari ishlashi amaliyotining ko‘rsatishicha, muvozanatga
yaqinlashish darajasi α ko‘pgina kinetik omillarga bog‘liq va haroratga bog‘liq
holda, 85-95% darajada bo‘ladi, bu tiklovchi gazning solishtirma sarfini oshiradi.
Tiklovchi gazda, H2 va CO tiklovchi komponentlardan tashqari, odatda, H2O,
CO2, CH4, H2 bo‘ladi.

Agar gazda oksidlovchilar (H2O, CO2) mavjud bo‘lsa, unda

ularni avval qo‘llanilgan tiklovchilar, deb hisoblash mumkin, ular tiklash reaksiyasida ishtirok etmaydi, natijada gazning tiklovchi komponentlaridan foydalanish darajasi kamayadi:
ηg= (ηH2-H2O) ∙H2/(H2+CO)+ (ηCO∙CO2) ∙CO/(H2+CO) (4.13)
shunga ko‘ra, tiklovchi gazning solishtirma sarfi ortadi.

Haroratning va gaz tarkibining gazning solishtirma

sarfiga q (a) va shaxta pechi unumdorligiga R (b) ta'siri:
1-100% CO; 2- 100% H2; 3,4,6- OEMKda qo‘llaniladigan
aralashmalar; 5- H2/CO= 0,6

CH4 va H2 ning ballastli komponentlari miqdori ortishida ham tiklovchi

gazning solishtirma sarfi oshadi: Vg=Vstex/ƞg∙α(1+γ) bunda, γ – ballastli gazlar ulushi. ko‘rinib turibdiki, vyustitni metallashda va magnetitni tiklashda
tiklovchi gazdan foydalanish darajasi harorat o‘zgarishi bilan o‘zgaradi va gazdagi
vodorod va uglerod monooksidining o‘zaro nisbatiga bog‘liq.
Gematitni tiklashda
gazdan foydalanish darajasini ikkala gaz uchun bir xil qabul qilish mumkin.
Magnetitni tiklash imkoniyatlarini, so‘ngra esa vyustitni tiklash zonasidan
chiqadigan gaz bilan gematitni ko‘rib chiqamiz.


Metallanish zonasidan chiqadigan
gaz tarkibi bo‘yicha magnetitni tiklashi mumkin, magnetitni tiklash zonasidagi esa
gematitni tiklashi mumkin.
Metallanish jarayonida ishtirok etuvchi gaz miqdorini va tarkibini
(uglerodlanishni hisobga olmasdan) hisoblaymiz.
Tiklovchi gazning quyidagi tarkibini qabul qilamiz, %: 31 CO; 56 H2; 2,5 CO2;
5,5 H2O; 3 CH4; 2 H2.1689



Shixta qatlami orqali o‘tishda gazning tarkibi va miqdori quyidagi tarzda
o‘zgaradi 600 ºC da va a=0,9 bo‘lganda, gazning solishtirma sarfi 2616 m3/t tashkil etadi, gazning tarkibi esa vodorod miqdorining 33,7 5 dan 45,1 5 ga oshishi tomonga o‘zgaradi.
Metallanish zonasidan chiqadigan gaz bilan magnetitni tiklashda
~ 1500 m3 . gaz talab qilinadi, shunga ko‘ra, gazning umumiy miqdori magnetitni
tiklashni, so‘ngra esa gematitni tiklashni ta'minlaydi. <572 ºC haroratda magnezitdan temirni tiklash quyidagi reaksiyalar bo‘yicha
boradi:

Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O

Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2

500 ºC da 1 t temirni tiklash uchun 4392 m3 tiklovchi gaz talab etiladi, bunda

koloshnikli gazda vodorod miqdori 51% ga, uglerod oksidi esa 22,3 % ga oshadi.
Metallanish haroratini oshirishning boshqa bir samarali usuli okatishlarga 10-
30% miqdorda yuqori sifatli bo‘laklangan rudalarni qo‘shish bilan shaxta pechining aralash shixtada ishlashi hisoblanadi. Bu faqat xom ashyo xarajatlarini kamaytirib qolmasdan, balki qurilmaning ish ko‘rsatkichlarini yaxshilaydi, mahsulot sifatini yomonlashtirmasdan uning unumdorligini oshiradi. Lekin, bo‘laklangan rudalarni qo‘llash bir nechta kamchiliklar bilan bog‘liq: birinchidan, bo‘lakli ruda okatishlarga qaraganda yemirilishga moyil bo‘ladi, bu shixta materiallarining gaz o‘tkazuvchanligi yomonlashuviga olib keladi.
Ikkinchidan, rudada ma'lum miqdorda oltingugurt bo‘ladi, uning bir qismi gazga o‘tadi, bu tabiiy gazni konversiyalash jarayoni ko‘rsatkichlarini yomonlashtiradi. Shuning uchun oltingugurtdan tozalangan rudani ishlatish maqsadga muvofiqdir.
Shaxta pechlarida g‘ovak temir ishlab chiqarish jarayonini tezlashtirishning
eng samarali usuli koloshnikda tiklovchi gaz bosimini 0,4-0,6 MPa ga oshirish ham hisoblanadi. Bu holatda kovaklarda gaz diffuziyasi jadallashuvi va tiklovchi gazning ko‘p miqdorini purkash natijasida temir rudali materiallarni tiklash davomiyligi ancha qisqaradi va pechning unumdorligi oshadi. Boshqa bir afzallik shundaki, bunda pech mayda qoldiqlцarning yuqori miqdorili xom ashyoga va ancha yuqori haroratda unumdorligini pasaytirmasdan ishlashi mumkin.
Yaponiya va Meksikadagi shaxta pechlari ish tajribasining ko‘rsatishicha, pechdagi ishchi harorat 900-1000 ºC ga yetgan. Bunday yuqori haroratda birikish hosil bo‘lmasdan ishlash mumkinligiga birinchi holatda tiklovchi gazda okatishlar yuzasiga cho‘kkan (0,3-0,5% miqdorda jamlanma miqdorda) qorakuyaning mavjudligidir, ular tiklash jarayonidabirikishning oldini oladi, ikkinchi holatda shixtada 5-10% bo‘laklangan rudaning qo‘llanishi sababdir.
Shaxta pechlarining unumdorligini oshirishga ular o‘lchamini oshirib ham
erishish mumkin.

Midreks qurilmalarida shaxta pechining eng yuqori o‘lchami 5,5 m tashkil etadi, bunda ~ 2500 t/sutka yoki 800 ming. t/yil unumdorlikka erishiladi. Pech diametrini 6 m ga oshirishda 1,1,2 mln.t. yillik unumdorlikka erishish mumkin, lekin bunda gazning pech kesimi bo‘ylab bir tekis taqsimlanishida qiyinchilik yuzaga

keladi. Koloshnikda gazning yuqori bosimini qo‘llash bilan yoki shixta materiallari ustuni orqali tiklovchi gazning boshqariladigan oqimi (gazni pulslanuvchi purkash)
yordamida bu kamchilikni bartaraf etish mumkin.
Metallangan mahsulot sifatining metallanish darajasidan tashqari ularda
uglerod miqdori ham muhim ko‘rsatkich hisoblanadi, chunki elektropechlarda
mahsulot erishining natijalari ko‘pincha shunga bog‘liq bo‘ladi. Metallangan
okatishlarda temirning tiklanmagan oksidlari mavjudligi va elektropechlarda
metallning berilgan navlarini olish lozimligi okatishlardagi uglerod miqdori bo‘yicha ularga bo‘lgan talablarni oldindan belgilab beradi. Metallda uglerod miqdori qancha ko‘p bo‘lsa va metallanish darajasi qancha past bo‘lsa, metallangan mahsulotda uglerod miqdori shuncha yuqori bo‘lishi lozim. Odatda, metallangan okatishlarda uglerod miqdori ancha keng chegaralarda o‘zgarib turadi: 0,8-1,0 % dan 2,2-2,5 % gacha. Shunday qilib, metallanish darajasiga va iste'molchilar talablariga bog‘liq holda, uglerod miqdorini tartibga solish shaxta pechlarida metallash texnologiyasining zaruriy elementi hisoblanadi. Metallangan mahsulotda uglerod miqdorini oshirish uchun tiklovchi va sovituvchi gazlarda CO va CH4 konsentratsiyasini oshirish va ularda suvli bug‘lar hamda uglerod ikki oksidini kamaytirish lozim.
O‘z navbatida SN4 konsentratsiyasini oshirish uchun yoki tiklovchi va sovituvchi gazlarga tabiiy gaz qo‘shish yoki konversiyalashda
oksidlovchi va tabiiy gazning o‘zaro nisbatini kamaytirish zarur.Biroq,
konversiyalashda qorakuyali uglerod ajralib chiqishi sodir bo‘ladi, bu nomaqbuldir.
Metan yordamida uglerodlash metallanish jarayoni haroratining oshishiga va
tiklovchi gazda vodorodning kamayishiga yordam beradi. Uglerod oksidi hisobiga
uglerodlashga pasaygan harorat va tiklovchi gazda konsentratsiyaning oshishi
yordam beradi. OEMKda boshida tabiiy gazdagi og‘ir uglevodorodlar miqdori
pastligidan (loyiha bo‘yicha 5% ga qarshi 6%) metallangan okatishlarda


uglerodning talab etilgan darajasiga erishilmadi. Uglerod miqdori tiklovchi gazning harorati t bilan aniqlandi:
t, ºC .......................................... 680 700 720 750 850-900
S, % ........................................... 1,7 1,6 1,5 1,3 0,7-0,87275

Metallangan mahsulotda uglerod miqdorini tartibga solish muammosi qisman

konversiyalangan sovuq gazning bir qismi sovituvchi gazga oqib o‘tishini va tabiiy
gazni furma orqali oraliq zonaga berishni tashkil qilish bilan qisman hal qilingan.
Tadqiqotlar shuni ko‘rsatdiki, sovituvchi gazda uglerod miqdorining 5 m3/t
oshishi metallangan mahsulotda uglerod miqdorining 0,1% ortishiga olib keladi.
Metallangan okatishlarda uglerod miqdorini bunday tartibga solish o‘lchovli va
tartibga soluvchi apparaturali quvurlarning qaytadan o‘rnatilgan uchastkalari orqali
konversiyalangan sovuq gaz bir qismining sovituvchi gazga oqib o‘tishini tashkil
qilish bilan amalga oshirilgan.

Metallash reaksiyasi natijasida sovitish zonasida shixtaning mahalliy

(cheklangan) qizib ketishining oldini olish uchun sovituvchi gazga 500-1000 m3/t
tabiiy gaz beriladi. Odatda, konversiyalangan sovuq gazning sovituvchi gazga oqib
o‘tishi sovituvchi gaz bir qismining yoqilg‘iga oqizib yuborilishi bilan 2000-5000
m3/s tashkil etadi. Bunday oqib o‘tish metallangan mahsulotning qo‘shimcha 0,5-0,7 % S uglerodlanishini amalga oshiradi.
Uglerodlanishning ikkinchi varianti – tabiiy gazni furma orqali oraliq zonaga
berish – tiklovchi gazning yuqori harorati bilan (880-900 ºC) ishlaydigan pechlarda
qo‘llaniladi.
Uglerod miqdorini 0,1 % oshirish uchun oraliq zonaga 10 m3/t yaqin tabiiy gaz
beriladi, undan 20% yaqin sarflanishi uglerodlanishga ketadi.





Tiklovchi gaz haroratining va boshqa omillarning metallangan
okatishlardagi uglerod miqdoriga ta'siri:

1- sovituvchi gazga 1000 m3/t tabiiy gaz qo‘shish; 2- 850 m3/s

konversiyalangan sovuq gazni qo‘shish; 3- tiklash zonasidan 3000 m3/s tiklovchi
gazning sovitish zonasiga oqib o‘tishi

Tabiiy gazni oraliq zonaga berish bilan konversiyalangan sovuq gazning

sovituvchi bilan birga qo‘shilishi okatishlarda uglerodning mutlaq miqdorini 0,8-
1,0% oshirishi mumkin. OEMK sharoitlarida turli omillarning uglerod miqdoriga
ta'siri

Midreks metallash qurilmasi jihozlari. Metallash qurilmasi apparatlar va qurilmalar majmuidan iborat bo‘lib, ularning o‘zaro bog‘liq holda ishlashi zarur bo‘lgan sifatda va kam xarajatlar bilan metallangan materialni chiqarish bo‘yicha masalalar hal qilinishini ta'minlaydi.

Shaxta pechi
Shaxta pechi – qarama-qarshi yo‘nalishli turdagi agregat, unda materiallar
ketma-ket tiklash zonasidan, oraliq zonadan va sovitish zonasidan o‘tib, og‘irlik
kuchi ta'siri ostida tushadi.
Tiklovchi gaz tiklash zonasining pastki qismiga beriladi
va yuqoriga ko‘tariladi. Tiklash zonasida issiqlik va massa almashinuvi jarayonlari
natijasida temir oksidlarining qizishi va tiklanishi hamda mahsulotning qisman
uglerodlanishi sodir bo‘ladi. Shaxta pechining oraliq zonasida tiklovchi va sovituvchigazlar oqimining ajralishi, shuningdek, temirning keyingi uglerodlanishi ta'minlanadi.
Oraliq zonadan tushadigan mahsulot sovitish zonasida qayta aylanuvchi gaz oqimi
bilan 20-40 ºC gacha soviydi. Sovitish zonasining yuqori qismida 500-700 ºC
oraliqda ham sovituvchi gazda mavjud bo‘lgan uglerod oksidi hisobidan
mahsulotning ozroq uglerodlanishi sodir bo‘ladi.
Pechning yuqori qismida yuklash qurilmasi joylashgan, uning yordamida
materiallar pechga uzluksiz yuklanadi va koloshnikning ko‘ndalang kesimi bo‘ylab
taqsimlanadi. 65m3 sig‘imli oraliq bunker va yuklash quvuri pech atrofida
joylashgan metall tuzilmaning ko‘tarib turuvchi to‘sinlariga mahkamlangan ikkita
mayatnikli tayanchga va bitta mesdozaga bemalol tayanib turadi. Silfonli
kompensator yordamida yuklash quvuri shixta taqsimlagich bilan birikadi.
Shixta taqsimlagich ichiga pech koloshnigi ostidagi gaz bosimiga qaraganda
400-500 Pa katta bosim ostida nam inert gazi purkaladi, u gazli dinamik zichlanish
hosil qilib, materialning pechga uzluksiz berilishini ta'minlaydi va bir vaqtning
o‘zida zaharli va portlashga xavfli koloshnikli gazning atmosferaga ajralib
chiqishining oldini oladi. Agar pechda yuqoridagi gazodinamik tambadagiga (VGDZ) qaraganda bosim yuqori bo‘lsa, unda gidroyuritmali tez harakatlanuvchi ajratuvchi shiber avtomatik tarzda yuklash quvurini yopadi, u bo‘ylab materiallar shixta taqsimlagichiga tushadi va 356 mm diametrli va devori qalinligi 20 mm bo‘lgan 12 yuklash quvuriga yuboriladi. Marganetsli po‘latdan tayyorlangan quvurlar gumbaz orqali pechga 300-400 mm pastga koloshnikli gazning pastda hosil bo‘lgan quvuriga kiradi.
Koloshnik kesimi bo‘ylab joylashgan yuklovchi quvurlarning ko‘p soni
mavjudligi bilan koloshnikda materiallarning bir tekis taqsimlanishiga erishiladi va
shixta ustunining maqbul gaz o‘tkazuvchanligi ta'minlanadi, bunga shixta to‘kilishi
sathining M-simon yon tomoni (kesimi) yordam beradi.
Pech qoplamasi payvandlangan, gazga zichlangan, listli qozonbop (temir
tunuka) po‘latdan qilingan. Pech tuzilmasi furmali poyas darajasidan pastda tayanch halqaga ega, u pech tashqarisida joylashgan ko‘tarib turuvchi to‘sinlarga tayanadi. Shunday qilib, tayanch halqa yuqorisida joylashgan qoplama qismi qisiluvchi yuklanishga, halqa pastidagi esa cho‘ziluvchi kuchlanishga duch bo‘ladi.
Tiklovchi gaz kirish sathidan material to‘kilishi qatlamigacha tiklash zonasi balandligi ~8m tashkil etadi. Tiklash zonasining 5 m diametrida foydali hajm 200 m3 tashkil etadi. Okatishlarning bu zonada bo‘lish vaqti ~6s.
Tiklash zonasi shaxtasining terilishi (taxlami) ikki qavatli, olovbardosh
g‘ishtdan terilgan, 230 mm qalinlikdagi ishchi qatlam SHPSH-41 markali g‘ishtdan qilingan, u tushayotgan material va qayroq toshli changdan iborat bo‘lgan hamda
yuqori darajada tiklash imkoniyatiga ega bo‘lgan gazli faza tomonidan bo‘ladigan

mexanik, kimyoviy va termik ta'sirga qarshi tura oladi. Pechning qoplamasi va uning

po‘lat qoplamasi o‘rtasidagi ikkinchi qatlam (armaturali) qoplamaning issiqlik
izolyasiyasi va issiqlik talafotini kamaytirish uchun xizmat qiladi. Uning issiqlik
o‘tkazuvchanligi past, issiqlikka chidamliligi yuqori va gazli fazadagi uglerod
oksidining ta'siriga qarshi tura oladi. Bu qatlam MKRA-08 markali donali
olovbardoshlardan tayyorlanadi. G‘ishtli terilma choklarni mertel bilan to‘ldirish
bilan qilinadi. Qoplamasex texnologik xodimining bevosita nazoratida montaj
bo‘yicha zavod instruksiyasining barcha ko‘rsatmalarini bajarish bilan loyihaviy
tashkilot chizmalari bo‘yicha qilinishi lozim.
Tiklovchi gaz pech perimetri bo‘yicha olovbardash taxlamda qilingan kanal
orqali va 70 mm diametrli 72 teshik orqali pechga beriladi. Furma teshiklari pech
aylanasi bo‘ylab bir tekis joylashgan. Ularning soni materialga gaz bilan to‘liq ishlov
berishni kafolatlaydi. Shixta tiklovchi gaz kanaliga tushmasligi uchun teshiklar 45º
burchak ostida qilingan

Tiklovchi

gazni shaxta pechiga etkazish:
1-tiklovchi gazning halqali kanali; 2-furma bloklari; 3- qoplamaning yemirilishi

Shaxta pechining pastki (konusli) qismida uchta darajada doimiy harakatli

ta'minlagichlar (PPD) joylashgan, ular mayatnikli tushiruvchi qurilma (MRU)
bilan birga shixta materiallari kirishi tezligini tartibga soladi. Ta'minlagichlar
goh bir yo‘nalishda (o‘z o‘qiga nisbatan),goh boshqa yo‘nalishda tebranadi.
PPD bimslar harakatining chiziqli tezligi pechning me'yoriy ishlashida uning berilgan kesimida shixta kirishining chiziqli tezligiga teng bo‘lishi lozim.
Ta'minlagichlar tebranishi soni pechning unumdorligiga bog‘liq holda, grafik bo‘yicha tanlanadi Pastki ta'minlagich tebranishi tezligi qo‘shimcha tarzda pechning sovitish zonasidagi gaz bilan pechning pastki gazodinamik tambasiga (NGDZ) kiradigan inertli gaz o‘rtasidagi bosim o‘zgarishi bo‘yicha tartibga solinadi. Doimiy harakatning uchta yuqori ta'minlagichi bimslar mahkamlangan 600 mm diametrli suv sovituvchi vallardan iborat .







Doimiy harakatli ta'minlagichlarning (PPD) ish grafiklari: