Payvandlash jarayonlari va uchastkalarini loyihalash fanini o‗rganish maqsadi va vazifalari

Cu
Ni
V
Mo
Cr
Mn
С
С
э







Agar Se≤0,25% dan kam bo‗lsa, bu po‗latlar yaxshi payvandlanadi va, aksincha, 
0,25% ortiq bo‗lsa, yomonroq payvandlanadi. 
Quyidagi 1.1.-jadvalda po‗latlarning xili va markasiga ko‗ra 
payvandlanuvchanligiga misollar keltirilgan. 
1.1-jadval 
Guruxi 
Payvandlanuvchan- 
ligi 
Po‗latlarning xili va markalari 
uglerodli 
legirlangan 

---

1 
2 
3 
4 
YAxshi 
qoniqarli 
cheklangan 
yomon 
St1,St2,St3,St4, 
08, 10, 15, 20, 25, 
12kp, 15kp, 16 kp
20kp, 18kp, 20kp, 
20kp
St 5, 30,35 
St6, 40, 45, 50 
65, 70, 75, 80, 85, 
U7, U8, U9, U10, U 
11, U12 
15 G, 20 G, 15 X, 15XA, 
20 X, 15 XM 14XGS, 
10XGSD, 10 XGSND, 
15XSND 
12XN2, 12XNZA, 
14X2MR, 
10G2MR, 20XNZA, XN, 
20XGSA, 25XGSA, 30X 
30XM 
35G, 40G, 45G, 40G2 
35X, 40X, 45X, 40XM 
40XMFA, 30XGS, 
30XGSA, 
35XM, 40XS. 
50G, 50x, 50XN, 45XNZ 
MFA, 6XS, 9XS, 5XNG, 
5XNV 
Yomon payvandlanadigan po‗latlarni payvandlash uchun ko‗pincha ularni 
payvandlashdan oldin ma‘lum temperaturagacha qizdiriladi va qizdirish 
temperaturasini quyidagi formula bo‗yicha aniqlash mumkin: 
0
273
25
,
0
350



э
к
С
Т

---

A-Azot – N E-Selen - Se R-Bor - B X-Xrom -
Cr 
B-Niobiy – Nb K-Kobalt - Co S-Kremniy - Si S-Sirkoniy - Zr 
V-Volfram – W M-Molibden - Mo T-Titan - Ti YU-Alyuminiy - 
Al 
G-Marganets – Mn N-Nikel – Ni U-Uglerod - C
D-Mis – Cu P-Fosfor - P F-Vanadiy - V 
1 A Azot 
N 
7 
K Kobalt 
Co 13 T 
Titan 
Ti 
2 B Niobiy 
Nb
8 
M Molibden Mo
14 U 
Uglerod 
C 
3 V Volfram 
W 
9 
N Nikel 
Ni 
15 F 
Vanadiy 
V 
4 G Marganets Mn
10 P Fosfor 
P 
16 X 
Xrom 
Cr 
5 D Mis 
Cu
11 R Bor 
B 
17 S 
Sirkoniy 
Zr 
6 E Selen 
Se 
12 S Kremniy Si 
18 YU Alyuminiy Al 

---

1.5.-расм. Пайванд бирикма ва чоклар турлари 
а) учма-уч бирикмалар; б) ва д) устма-уст бирикмалар; 
в) тавр ва бурчакли бирикмалар; е) чокни фазодаги холатига кўра: 
паст холатида пайвандлаш, вертикал ва шип чоклари. 

---

1.6.-rasm. Elektr yoyning xosil bo‗lish sxemasi. 

---

Elektrod bilan payvandlanadigan metall oralig‗idagi ionlashgan gaz va bug‗ 
muhitidan o‗tib turuvchi kuchli elektr razryad elektr-yoy deb ataladi(1.6.-rasm). 
O‗ta qizigan elektrod (katod) yuzidan ajralayotgan elektronlar juda katta tezlikda 
metall (anod) tomon xarakatlanib, oraliqdagi gaz va bug‗ atomlarini bombordimon 
qilib, ularni manfiy hamda musbat ionlarga parchalaydi. 
Manfiy zaryadli (-) ionlar va elektrod anod (+) yuziga, musbat zaryadli ionlar (+) 
esa katod (-) yuziga kelib urilganda ularning kinetik energiyasi issiqlik va
nurlanish energiyasiga aylanadi. 
Ajratilayotgan issiqlikning 40-42% anodda, 35-37% katodda va 21-25% yoy 
ustunida taqsimlanadi. Anodda harorat 26000S, katodda 24000S, yoy ustunida 
6000...70000S bo‗ladi. 
Elektr-yoy yordamida payvandlashda tok Ipayv=2-3000A, kuchlanish U 
=10…50V, kuvvat esa 0,01-150 kVt ga teng bo‗ladi. 
Sifatli payvand birikma hosil kilish uchun yoyni barqaror uzilmasdan yonishini 
ta‘minlash zarur. Buning uchun elektrod va payvandlanadigan detallar orasida 
masofa 3-4 mm bo‗lishi kerak.
Payvandlashda o‗zgarmas va o‗zgaruvchan tokdan foydalaniladi. O‗zgarmas 
tokda payvandlashda yoy barqarorligi ancha yuqori bo‗ladi. O‗zgaruvchan tokda 
payvandlash uchun yuqori chastotali tokdan 150-450 gs foydalanish, elektrod 
qoplamasiga K2SO3,SaSO3 moddalarni qo‗shish tavsiya etiladi. 
Elektr yoy yordamida payvandlash rejimi elektrod diametri va payvandlash tok 
miqdoriga bog‗liq. Payvandlash toki elektrod diametri, markasi, fazodagi holatiga, 
payvandlanadigan metallning tarkibiga, birikma turiga qarab belgilanadi.
Zamonaviy maxsus payvandlash usullari xaqida umumiy ma‘lumotlar. 
Payvandlash va qoplash usullari mashina detallarini ta‘mirlashning eng asosiy 
usullari hisoblanadi. Hozirgi vaqtda ta‘mirlash korxonalarida payvandlash va 
payvandlab qoplash usullari bilan 70% dan ortiq detallar puxtalanadi va qayta 
tiklanmoqda. SHundan 80% i elektr energiyasi yordamida, 20% i esa gaz alangasi 
yordamida amalga oshiriladi. 
Payvandlashdan detallarning mexanik nuqsonlarini bartaraf etishda, suyuqlantirib 
qoplashdan esa eyilgan ishchi yuzalarini metall qatlami bilan qoplab qayta 
tiklashda qo‗llaniladi. Mashinasozlikda xamda ta‘mirlash korxonalarida 
suyuqlantirib payvandlash va qoplashning ko‗p turdagi usullari qo‗llanilishiga 
qaramasdan flyus qatlami ostida, gaz alangasi yordamida, lazerli va plazmali kabi 

---

qator payvandlash, qoplash va purkash usullari zamonaviy xamda istiqbolli deb 
xisoblanadi. 
Ta‘mirlashda, puxtalashda yuqorida keltirilgan usullarning keng qo‗llanishi
quyidagi omillar bilan ifodalanadi: ish unumining yuqoriligi, jarayonning nisbatan 
oddiyligi, qoplangan qatlamning asosiy metall bilan mustahkam birikishi, sifatli 
payvand qatlam olish imkoniyati (yuqori qattiqligi, eyilishga chidamliligi, 
oshirilgan qayishqoqligi va xakazo) turli texnologik jarayonlarini (payvandlash, 
qoplash, purkash, kesish va toblash) ro‗yobga chiqarish imkoniyati mavjudligi xam 
e‘tiborga sazovordir. 
Ushbu usullarning afzalliklarini e‘tiborga olib, ―Zamonaviy payvandlash 
texnologiyasi va jixozlari‖ fanining kelgusi mavzulari payvandlashning ayrim 
zamonaviy va istiqbolli payvandlash va qoplash usullari, payvandlash va qoplash 
materiallari, ushbu usullarda qo‗llaniladigan ishchi gazlar va jixozlar xaqidagi 
ma‘lumotlarga bag‗ishlangan.
QOPLASH USULLARINING KLASSIFIKATSIYASI 
Ma‘lumki mavjud texnikalardan foydalanish jarayonida turli sabablarga ko‗ra 
nosozliklar yuzaga kela boshlaydi. YUzaga keladigan nosozliklarni oldini olish va 
bartaraf etish uchun texnik xizmat ko‗rsatish va ta‘mirlash tizimi ishlab chiqilgan. 
Bu tizimda eyilgan detallarni qayta tiklash maqsadida detallarning eyilgan 
yuzalariga ma‘lum xossali materiallarni qoplash ham amalga oshiriladi. Bundan 
tashqari shu qoplash jarayonini yangi detal ishlab chiqarish davrida ham amalga 
oshirish mumkin. Detallarning ishchi yuzalarini qoplashda boshqa usullar bilan bir 
qatorda asosan payvandlash usullaridan foydalaniladi. Qoplash jarayonini amalga 
oshirish uchun payvandlab qoplashga asoslangan turli usul va texnologiyalar ishlab 
chiqilgan bo‗lib, ular bir-biridan fizik-mexanik va texnologik xususiyatlari bilan 
farq qiladi. SHulardan kelib chiqib detallarning ishchi yuzalarini metall qatlami 
bilan qoplashning eng maqbul usulini tanlab olish kerak bo‗ladi. 
Payvandlab qoplashning barcha mavjud usullarini ikki asosiy guruxga bo‗lish 
qabul qilingan – suyultirib payvandlash usullari va bosim ostida payvandlash 
usullari. Ta‘mirlashda suyultirib payvandlab qoplash usuli muhim ahamiyatga ega, 
shuning uchun ham u chuqur va keng o‗rganilgan. 
Detallarni qayta tiklash xalq xo‗jaligida katta ahamiyatga ega. SHu bilan birga 
detallarni qayta tiklash samaradorligi va sifati tanlangan usulga bog‗liq. Detallarni 
qayta tiklashning quyidagi (1.3-jadval) usullari keng qo‗llaniladi. 
1.3-jadval 
Detallarni tiklashda qo‗llaniladigan usullar klassifikatsiyasi 

---

T/b
№ 
Usullar guruxi 
Qo‗llaniladigan tiklash usullari 
1 
Suyultirib payvandlash 
(suyultirib metall qoplash) 
Elektr yoy bilan payvandlash, elektr shlakli 
payvandlash, flyus qatlami ostida, himoya gazlari 
muhitida, suv bug‗lari muhitida payvandlash, 
tebranma yoyli, argln yoyli, gaz bilan, 
plazmali,elektron nurli, lazer nurli payvandlash 
2 
Bosim bilan payvandlash 
Elektr kontakt, ishqalash, portlatish, gornda, 
taxtakach ostida, diffuzion, ultratovushli, sovuqlayin, 
induksion payvandlash 
3 
Metall purkab (to‗zitib) 
qoplash 
Plazmali, gaz-plazmali usul bilan purkab qoplash 
4 
Metallash 
Gaz, elektr, yuqori chastotali tok bilan, plazmali 
metallash 
5 
Kavsharlash 
YUmshoq, qattiq va alyuminiy kavsharlar bilan 
kavsharlash 
6 
Elektrolitik qoplash 
Xromlash, temirlash, nikellash 
7 
Sintetik ashyolardan 
foydalanish 
Soxta suyuq qatlamda, gaz-plazma usulida, bosim 
ostidaquyish usulida, taxtakachlab qoplash 
8 
Bosim bilan ishlov berish 
Kengaytirish, cho‗ktirish, aylanasiga dumalatib 
puxtalash, cho‗zish, qisman cho‗ktirish, elektr-
mexanik ishlov berish 
9 
CHilangarlik-mexanik 
ishlov berish 
Aralash, shaberlash, ishqalash, frezerlash, silliqlash, 
kengaytirish, shtift o‗rnatish, rezbani tozalash, tortib 
turuvchi va boshqa elementlarni o‗rnatish 
10 
Elektr bilan ishlov berish 
Anod-mexanik, elektr-kimyoviy, elektr-kontakt, 
elektr-impulsli 
11 
Puxtalaydigan ishlov 
berish 
Termik, termik-mexanik, kimyo-termik, sirtqi plastik 
deformatsiyalash, olmosli asbob bilan ishlov berish 
Detallarning ishchi yuzalariga metall qatlamini qoplashda qo‗llaniladigan usullar 
bo‗yicha qoplash hajmining taqsimlanishi quyidagi 1.5-jadvalda keltirilgan. 
1.5-jadval 

---

Eyilgan detallarni qayta tiklashda qo‗llaniladigan usullar bo‗yicha qayta tiklash 
hajmining taqsimlanishi 
№ 
Mavjud qoplash usullari 
Qoplash hajmi,% 
1 
Elektr-yoy yordamida qoplash, 
SHu jumladan: flyus qatlami ostida 
tebranma-yoy yordamida 
himoya gazlari muhitida 
kukunsimon sim bilan 
boshqalar 
74 
32 
19 
14 
4 
5 
2 
Metall qatlamini kontakt payvandlab qoplash 
7 
3 
Elektr-yoy yordamida metallash, plazma yordamida 
qoplash, elektrofizik usullar 
6 
4 
Galvanik qoplash 
3 
5 
Polimer materiallar bilan qoplash 
5 
6 
Plastik deformatsiyalab qayta tiklash 
2 
7 
Suyuq metall quyib qoplash 
1 
8 
Ta‘mirlash o‗lchamidan va qo‗shimcha detallardan 
foydalanib tiklash 
2 
Mexanik ishlov berish usuli eyilgan sirtlarni qoplashga tayyorlash yoki tugallash 
ishlarida, shuningdek detallarni remont o‗lchamiga moslab qayta tiklashda yoki 
qo‗shimcha elementlar o‗rnatib qayta tiklashda qo‗llaniladi. Detallarni remont 
o‗lchamiga moslab ishlov berganda ular ishchi yuzalarining geometrik shakli 
tiklanadi, qo‗shimcha elementlar o‗rnatib qayta tiklashda uning o‗lchami yangi 
detal o‗lchamiga muvofiqlantiriladi. 
Galvanik qoplash usuli elektr toki ta‘sirida metall tuzlarining eritmasidan 
metallarning ajralib chiqishi xossasiga asoslangan. Galvanik qoplamalar detalning 
eyilgan yuzasini qoplash uchun olinadi.
Galvanik usullar yordamida detallarning ishchi yuzalari yupqa qatlam bilan 
qoplanadi. Bu usullarning afzalligi shuki, elektroliz jarayoni rejimlarini 
o‗zgartirish yo‗li bilan tanlangan metallning mexanik xossalarini o‗zgartirish 
mumkin. 
Jarayon yordamida olingan qatlamning ishqalanishga chidamliligi past va 
qattiqligi yuqori chastotali tok bilan toblangan po‗lat 45 qattiqligining 75 foizini 

---

tashkil etishi, charchash mustahkamligining 25...30 % kamligi, tayyorgarlik
operatsiyalarining murakkabligi va katta mehnat talab qilishi, katta hajmdagi ishlab 
chiqarish maydonining kerakligi, xizmat qiluvchilar salomatligiga zararliligi kabi 
kamchiliklari mavjud. 
Payvandlashning qoplash usullari. Payvandlash va qoplash usullari mashina 
detallarini ta‘mirlashning eng asosiy usullari hisoblanadi. Hozirgi vaqtda 
ta‘mirlash korxonalarida payvandlash va payvandlab qoplash usullari bilan 70% 
dan ortiq detallar qayta tiklanmoqda. SHundan 80% i elektr energiyasi yordamida, 
20% i esa gaz alangasi yordamida amalga oshiriladi. 
Payvandlashdan detallarning mexanik nuqsonlarini bartaraf etishda, suyuqlantirib 
qoplashdan esa eyilgan ishchi yuzalarini metall qatlami bilan qoplab qayta 
tiklashda qo‗llaniladi. Ta‘mirlash korxonalarida dastaki va 
mexnizatsiyalashtirilgan payvandlash va suyuqlantirib qoplash usullari 
qo‗llaniladi. Mexanizatsiyalashtirilgan usullarning flyus qatlami ostida va himoya 
gazlari muhitida avtomatik va yarim avtomatik, tebranma yoy bilan lazerli va 
plazmali kabi qator payvandlash usullari qo‗llaniladi. 
Ta‘mirlashda shu usullarning keng qo‗llanishi quyidagi omillar bilan ifodalanadi: 
ularning unumliligi va jarayonning nisbatan oddiyligi, qoplangan qatlamning 
asosiy metall bilan mustahkam birikishi, sifatli payvand qatlam olish imkoniyati 
(yuqori qattiqligi, eyilishga chidamliligi, oshirilgan qayishqoqligi va xakazo). 
Ushbu usullarning umumiy kamchiligi issiqlik ta‘sirida metall strukturasining 
o‗zgarishi va buning oqibatida mexanik xossalarining pasayishi, hamda qatlam 
qalinligining ancha kattaligi va juda notekisligidan iborat. 
Kontakt payvandlab qoplash usuli bosim ostida payvandlash usullariga kirib, uning 
po‗lat lenta, sim va metall kukunlarini suyuqlantirmasdan va suyuqlantirib qoplash 
turlari mavjud. 
Ushbu usul faqat metallarni payvandlashda qo‗llaniladi va unda asosiy energiya 
manbai bo‗lib birikuvchi detallarning kontakt yuzasidan elektr toki o‗tishi 
natijasida ajralib chiqadigan issiqlik xizmat qiladi.
Kontakt payvandlashda bosim kuchi turg‗un elektr kontaktini shakllantirish va 
payvand chok strukturasini yaxshilash, hamda deformatsiya va ichki kuchlanishni 
kamaytirish maqsadida beriladi.
Kontakt payvandlashda jarayon ikki xil variantda olib borilishi mumkin: 1) 
metallni suyultirmasdan yuqori plastik holatgacha qizdirib; 2) payvand nuqtada 
metallni suyuqlanguncha qizdirib, quyma strukturasini hosil qilib. 
Ikkala jarayon ham ishlab chiqarishda qo‗llanilib keladi. Ammo suyuqlantirib 
payvandlash energetik va texnologik nuqtai nazardan samaraliroq hisoblanadi. 
CHunki unda elektr energiya sarfi kam, payvand chok esa mustahkam bo‗ladi. 

---

Ushbu usul bilan po‗lat, cho‗yan va rangli metallardan iborat valsimon detallarning 
eyilgan yuzalarini va podshipnik o‗rnatiladigan korpus detallarini qayta tiklash 
mumkin. Usulning jihozini murakkabligi bilan birga olinadigan payvand qatlam 
qalinligini cheklanganligi kabi kamchiliklari mavjud.
Gaz alangasida suyultirib qoplash usuli yonuvchi gazlarni texnik sof kislorodda 
yondirish natijasida ajralib chiqadigan issiqlik energiyasi yordamida amalga 
oshiriladi. Gaz alangasida suyultirib qoplashda payvandlash materiali sifatida 
metall sim yoki metall kukunidan foydalaniladi.
Gaz alangasida payvandlashning afzalliklari nisbatan jihozlarning oddiyligi va 
arzonligi, payvadlashda quvvatni, alanga tarkibi va yo‗nalishini keng boshqarish 
mumkinligidadir. 
Usulning kamchiliklariga payvadlanayotgan metallni qizish va suyuqlanish 
tezligining kichikligi, issiqlik ta‘sir zonasining kattaligi, ish unumining pastligi 
kabilarni keltirish mumkin.
Eyilgan detallarni metall purkab qayta tiklash usulining mohiyati shundaki, 
qoplash materiali detalning oldindan tayyorlangan sirtiga qizdirilgan, hamda 
siqilgan gaz oqimi bilan purkaladi. Purkalgan metall detalning sirtiga urilganda 
deformatsiyalanadi, sirtdagi g‗ovak va notekisliklarni to‗ldirib qoplama hosil 
qiladi. Metall zarralari detal sirtiga va o‗zaro asosan mexanik birikadi. Faqat ayrim 
nuqtalarda ular payvandlanadi. 
Metall purkab qayta tiklashning gaz-alangali, elektryoyli, yuqori chastotali, 
detonatsion va plazmali purkash usullari mavjud.
Detallarni metall purkab qayta tiklash jarayonining yuqori unumliligi, detalning 
biroz (120…1800S) qizishi, qoplangan qatlamning eyilishga yaxshi chidamliligi, 
texnologik jarayonning va qo‗llaniladigan uskunalarning oddiyligi, har qanday 
metall va qotishmalardan 0,1…10 mm gacha qalinlikdagi qatlam olish mumkinligi 
usulning afzalligidir. Qoplangan qatlamning unchalik mustahkam bo‗lmasligi va 
uni detalning sirtiga sust ilashishi bu jarayonning kamchiligidir. 
Eyilgan detallarni metallash yordamida qayta tiklash usulining mohiyatimetall 
simni yoki kukunni qizdirish, suyuqlantirish va mayda zarrachalarga parchalab, uni 
siqilgan havo yoki inert gaz oqimida detalning qayta tiklanadigan yuzasiga 
yotqizishdan iborat. Metallni suyuqlantirish usuliga qarab elektr-yoyli, gaz-
alangali, yuqori chastotali va plazmali metallash usullariga ajratiladi. 
Metallash usulida olingan qatlam qattiqligi yuqori va mexanik mustahkamligi past 
bo‗lgan g‗ovak va mo‗rt metall qatlamidan iborat bo‗ladi. Qatlam moylash 
materialini yaxshi singdiradi va solishtirma yuklanish kam sharoitlarda eyilishga 
chidamli bo‗ladi. Biroq siljish va siqishga solishtirma yuklanish katta bo‗lganda 
metallangan qoplama tez ko‗chib ketadi.

---

Metallash usuli har xil qalinlikda qatlam olish (20 mkm dan 8 mm gacha) 
imkoniyati borligi bilan boshqa usullardan ajralib turadi. Muhim kamchiliklar 
tufayli bu usul ta‘mirlashda o‗z o‗rnini topmadi: qoplanadigan metall zarrachalari 
o‗z-o‗zi bilan va asosiy metall bilan bog‗lanishni yo‗qligi, tayyorgarlik 
operatsiyalari tufayli (qum purkab ishlov berish kabi) detalning charchashga 
mustahkamligini keskin kamayishi, metallning ko‗p miqdorda yo‗qolishi (60...70 
% gacha), po‗lat qoplamaning past fizik-mexanik xossalari va g‗ovakliligi, ish 
unumining pastligi, ish sharoitining og‗irligi. 
Elektromexanik ishlov berishda detalga tok uzatuvchi asbob suqilishi tufayli 
sirtdagi metallning qayta taksimlanishi sodir bo‗ladi. Spiralsimon chiziklar 
tekislangandan keyin val diametrining kengayishi 0,4 mm dan oshmaydi. Termik 
ta‘sir bo‗lgani uchun val bo‗yinlari toblanib qoladi. 
Detallarning ishchi yuzasiga elektr uchquni yordamida ishlov berish turlari shartli 
ravishda uchga bo‗linadi: qoplash, legirlash va puxtalikni oshirish. Ishlab 
chiqarishda qo‗yilgan vazifaga qarab qoplash, legirlash va puxtalikni oshirish 
yakka tarzda yoki birgalikdagi texnologik jarayon sifatida qo‗llaniladi. Bunda detal 
yuzasida shunday talab etilgan qatlam hosil etiladiki, uning yuqori mikroqattiqligi, 
issiqbardoshligi, zangbardoshligi, eyilishga chidamliligi va boshqa xossalari 
jihozning uchqun hosil qilish rejimlariga, elektrod va detal yuzasining materialiga, 
gaz muhiti tarkibiga, elektrod tebratgich rejimlariga bog‗liq bo‗ladi. Ushbu usulni 
qo‗lda dastaki va mexanizatsiyalashgan holda amalga oshirish mumkin. 
Ushbu usulni eyilgan detallarni qayta tiklash tarmog‗ida qo‗llash uchun Rossiyada
yangi «Elitron-52B» va «Elitron-52BM» qurilmalari ishlab chiqarilgan bo‗lib, ular 
bugungi kunda keng laboratoriya tadqiqotlaridan o‗tmoqda. Masalan: Rossiyaning 
Mordoviya Universiteti bilan Moskvadagi GOSNITI hamkorlikda usulni ishlab 
chiqarishga joriy qilish bo‗yicha amaliy ishlarni bajarmoqdalar.