Относительно небольших капиталовложений

Характеристика сырья, материалов, полупродуктов, энергоресурсов

Наименование сырья, материалов, полупродуктов	ГОСТ, ТУ, ОСТ, регламент или методика на подготовку сырья, материалов и полупродуктов	Показатель, обязательные для проверки ( наименование физической величины)	Регламентируемые значения показателей с допустимыми отклонениями
Известняк (углекислый кальций)	ТУ 4820- 02- 03328-03-98	Массовая доля оксида кальция(СаО),%, не менее	53,8
		2.Массовая доля оксида магния (MgО), %, не более	0,5
		3.Массовая доля диоксида кремния (SiО2), %, не более	1,5
		4.Массовая доля суммы полуторных оксидов ( Fe2O3+Al2O3 ), %, не более	1,4
		5. Массовая доля серы (S), % , не более	1,5
		6. Массовая доля фосфора (Р), % , не более	0,01
		Гранулометрический состав: а) массовая доля кусков размером менее 80 мм, %, не более б) Массовая доля кусков размером более 200 мм, % , не более	7,0 7,0
2. Антрацит	ГОСТ 2093-82	Гранулометрический состав: Массовая доля кусков менее нижнего предела, %, не более Массовая доля кусков более верхнего предела, %, не более	10,0 20,0
	ГОСТ 27588-91 или 11014-2001 или 27314 -91	Массовая доля общей влаги, %, не более	10,0
	ГОСТ 11022-95	Зольность, %, не более	12,0
	ГОСТ 6382- 2001	Выход летучих веществ, %, не более	5,0

Таблица 1.2
Средний состав антрацита, %

Наименование месторождения	Влага W^р, %	Зола А^с, %	Состав горючей массы , % (по весу)
Кемеровское месторождение	9,0	16,0	S^г	C^г	H^г	N^г	O^г	V^г
			0,7	86,0	5,0	2,0	6,3	26

2 Характеристика производимой продукции

Наименование Характеристика

Готовая продукция известь негашеная

Химическая формула СаО

Структурная формула Са=О

Молекулярная масса 56,078

Плотность 3,2 г/см^3

Теплопроводность 0,62- 0,83 Вт (м К)

По физико – химическим показателям известь негашеная должна соответствовать требованиям ТУ 5744-001-15008450-2004, указанным в таблице 2.1.

Технические требования к негашеной извести

Наименование показателей	Норма
1.Массовая доля оксида кальция (СаО) , %, не менее	84,0
2.Массовая доля углекислого кальция в пересчете на диоксид углерода (СО 2), % 2.1. при использовании известняков с крупнокристаллической структурой, % , не более 2.2. при использовании известняков с мелкокристаллической структурой, %	15 6-9
3. Массовая доля суммы полуторных оксидов железа и алюминия ( Fe2O3+Al2O3), %, не более	2
4.Массовая доля диоксида кремния (SiО2) , %, не более	2,7
5.Массовая доля оксида магния (MgО) , %, не более	2
6. Массовая доля фосфора (Р), % , не более	0,02
7. Массовая доля серы (S), % , не более	0,1
8. Массовая доля кусков размером более 80 мм, %, не более	10
9. Массовая доля кусков размером менее 3 мм, %, не более	10
10. Средневзвешенный диаметр кусков извести для фракции размеров кусков 3-80 мм	35-45

3 Описание технологического процесса
Стадии технологического процесса получения извести негашеной:
-прием известняка, антрацита , приготовление шихты и загрузка ее в известково- обжигательные печи
-обжиг известняка, получение извести негашеной, выгрузка из печи
-рассев, дробление, транспортирование негашеной извести.
Химизм процесса обжига известняка
Негашеную известь получают путем обжига известняков при температуре 1000-1200⁰С.
Обжиг известняка (СаСО₃ ) и получение извести (СаО) происходит за счет тепла, выделяемого при сгорании твердого топлива (антрацита) по реакции
С аСО₃ ^t СаО+СО₂
М gCO₃ ^t MgO+CO₂
При обжиге известняка происходит декарбонизация и превращение его в СаО. Решающее влияние на скорость разложения углекислого кальция оказывает температура. Заметное разложение углекислого кальция начинается уже при температуре 600⁰С, но реакция протекает медленно и не идет до конца.
При температуре 900⁰С происходит полное разложение углекислого кальция (СаСО₃). Разложение углекислого магния начинается при температуре 400⁰С, полное разложение – начинается с 710⁰С.
Длительность полного термического распада углекислого кальция зависит от температуры обжига, плотности и размера ее кусков. Так как известь отличается малой теплопроводностью, разложение углекислого кальция в кусках известняка распространяется медленно от поверхности куска к центру. Поэтому, чем больше размер кусков известняка, тем дольше должен длиться процесс обжига.
Примеси, содержащиеся в природном известняке:
- оксид магния (MgO). При содержании до 7 % не вызывает существенного отощения извести, при более высоком содержании известь гасится медленнее, что объясняется пережогом окиси магния уже при 600-650⁰С и для которой обычная температура обжига извести слишком высока.
-глинистые примеси в виде диоксида кремния (SiO₂ ), полуторных оксидов железа и алюминия (Fe₂O₃ и Al₂O₃), сернокислого кальция (СаSO₄). Они вступают во взаимодействие с оксидом кальция с образованием новых соединений. Полученные в процессе обжига соединения снижают активность извести.
На качество извести также влияет «недожог» - неразложившаяся часть известняка, которая находится в куске под слоем извести обожженной. «Недожог» вызывает большой расход извести, вследствие понижения ее активности. Причина превышения нормы «недожога»- нарушение технологии процесса обжига и низкое качество известняка. Отрицательно на качество извести влияет «пережог»- та часть извести, которая в естественных условиях не взаимодействует с водой в принятые сроки гашения. Пережог настолько замедляет гашение извести, что оно может заканчиваться в уже изготовленной кладке, вызывая разрушение активного оксида кальция. Количество « пережога» извести можно снизить при ее тонком измельчении.


Прием известняка, антрацита, приготовление шихты
Известняк поступает в полувагонах, думпкарах. Выгрузка известняка производиться на складе известняка в приемные бункера (1).
Антрацит поступает в полувагонах, выгрузка производится в один из приемных бункеров (1), где нет известняка.
Известняк из приемных бункеров (1) поступает на вибрационный питатель (2) , далее на ленточный конвейер (3) и через течку (4) на конвейер ящичный наклонный (5).
Образующаяся пыль известняка, антрацита от вибрационного питателя (2) и ленточного конвейера (3) улавливается пылеулавливающей установкой В-4, а с конвейера (5)- установкой В-2 . Пыль осаждается в циклонах типа ЦН-15 с пылесборниками (96), (98).
После пылеулавливающей установки В-4 пыль, по мере заполнения, выгружается в тракторную тележку и вывозится на полигон для дальнейшей реализации, а после установки В-2 постоянно выгружается в бункер известняковой мелочи (25). Очищенный воздух с массовой концентрацией пыли известняка и антрацита не более 100 мг/м³ выбрасывается в атмосферу.
С ящичного конвейера (5) известняк поступает в течку (6) с колосниковой решеткой (7), на которой происходит отсев известняка с размерами кусков менее 80 мм (крошка известняковая). Известняк фракции 80- 200 мм поступает в бункер (9), в нижней части которого имеется течка (18) для подачи известняка на открытый склад. Складирование известняка на открытом складе производится при помощи бульдозера. С открытого склада известняк при необходимости, загружается фронтальным погрузчиком в автомашины, и завозится в приемные бункера (поз. 1_1,2).
Отсеянная известняковая крошка, содержащая не более 10 % кусков размером более 80 мм, с массовой долей оксида кальция (СаО) не менее 46 %, оксида магния ( МgO) не более 2 % из течки (6) по течке (23) поступает в бункер известняковой мелочи (25), и далее через течку (27) выгружается в думпкары, которыми транспортируется в отвал или потребителю.
В случае необходимости (нехватка извести, производство карбида кальция), известняковая мелочь из бункера (25) выгружается на ленточный конвейер (56а), далее на чешуйчатый элеватор (56), через течку (27) поступает на ленточный конвейер (44а) и вместе с известью небольшими порциями передается для доизмельчения и реализации.
Перестановка думпкар производится маневренным устройством типа МУ-12.
Антрацит с ящичного конвейера (5) через течки (6а) поступает в бункер (11). Из бункеров (9,11) известняк и антрацит поступают на пластинчатые питатели (14), где будут дозироваться в определенном соотношении с помощью реле времени (15) по времени:
известняк 9-15 с.,
антрацит 1,4- 2,4 с.,
что соответствует соотношению масс известняка и антрацита 11,5:1 (весовые части) в корзине скипового подъемника, масса которых периодически будет определяться взвешиванием на платформенных весах и должна соответствовать:
известняка 2047 кг,
антрацита 178 кг.
После пластинчатых питателей (14) шихта: известняк, антрацит по системе течек (17) поступает на скиповый подъемник (28) и транспортируется в приемные бункера- воронки (30).
Пылеулавливающая установка В-1 удаляет известняковую и угольную пыль от питателей. Пыль осаждается в циклонах типа ЦН-15 с пылесборником (95). По мере заполнения, пыль выгружается в тракторную тележку и вывозится на полигон для дальнейшей реализации. Очищенный воздух с массовой концентрацией пыли известняка и антрацита не более 100 мг/м³, также сбрасывается в атмосферу.
Из бункера- воронки (30) шихта: известняк и антрацит поступают на вибрационный питатель (31), далее на ленточный передвижной конвейер (33), с помощью которого происходит загрузка шихты в известково – обжигательную
печь (35) через загрузочное устройство (36), которое состоит из загрузочного бункера и четырех неподвижных круглых течек.
Известняковая и угольная пыль от вибрационного питателя улавливается пылеулавливающей установкой В-3. Осаждение пыли происходит также в циклонах типа ЦН-15 с пылесборником (97), затем, по мере заполнения выгружается в тракторную тележку и вывозится на полигон для дальнейшей реализации. Очищенный воздух с массовой концентрацией пыли известняка не более 100 мг/м³ выбрасывается в атмосферу.


Обжиг известняка, получение извести негашеной и выгрузка из печи
Обжиг известняка твердым топливом происходит в известково- обжигательной печи непрерывного действия с периодической загрузкой.