Maxsus ta’lim vazirligi a. A. Safoev

Texnologik tizimni kesish kuchi ta`sirida qayishqoqli deformatsiyalanishidan paydo bo’ladigan xatoliklar.

Kesish jarayonida dastgox, moslama, kesuvchi asbobi va tayyorlama birgalikda qayishqoqli tizimni tashqil qiladi, bundan buyen ularni qisqa qilib DMAD texnologik tizimi deb atayumiz. Detallarni kesib ishlashda kesish kuchi ta`sirida texnologik tizimning qismlari qayishqoqli deformatsiyalanadi. Uning qiymati kesish kuchiga va shu qismlarning bikrligiga, ya`ni ularning ta`sir qilayotgan kuchiga qarsxilik qilish qobiliyatiga bog’liqdir.
Kesish jarayonida kesish kuchining miqdori o’zgarib turadi. Uning o’zgarishi kesish chuqurligining o’zgarishiga (partiyadagi tayyorlamalar o’lchamining o’zgarishi xisobiga), tayyorlama materialining qattiqligiga bogliqdir.
Kesish kuchining va tizim qismlari bikrligining xar xil kesimda o’zgarib turishi DMAD qismlarining xar xil deformasiyalanishiga olib keladi, bu esa detal- ning shakli xamda o’lcham aniqligiga ta`sir qiladi. Shunday qilib detal ning aniqligi texnologik tizim DMADning bikrligiga bogliq ekan.
Qayishqoq tizimning bikrligi deb, shu tizimning uni deformasiyalovchi kuchga qarsxilik qilish qobiliyatiga aytiladi.
DMAD tizimida bikrlik kuchni deformasiyaga nisbati bilan aniqlanadi.
Kesish nazariyasi bo’yicha kesish kuchi uchta tashqil etuvcxilarga bo’linadi va quyidagicha aniqlanadi (2.3 – rasm).
P 
bu yerda: P-umumiy kesish kuchi, n
Pz-tangensial kesuvchi kuch, n
P_y-radial kuch, n
P_x-o’q kuchi, n

2.3 – rasm. Kesuvchi kuch tashqil etuvcxilari

Ishlov berilayotgan yuzaning bikrligiga asosan yuzaga normal radius bo’yicha yo’nalgan radial kuch ta`sir qiladi.
DMAD qayishqoqlik tizimining bikrligi deb kesuvchi kuchni radial tashqil etuvchini shu yunalishdagi deformasiyalanishiga (y) nisbatiga aytiladi.

j  ^Py

Y

, n/mm

Texnologik tizimning qayishqoqlik xususiyatini yana uning beriluvchanligi bilan xam baxolash mumkin. Beriluvchanlik (w) bikrlikka teskari bo’lib, w deformasiyalanishini radial kuchiga nisbati bilan ifodalanadi:

w  ¹  ^Y
j P_Y

, mm/n

Texnologik tizimning bikrligini tajriba usuli bilan topiladi. Oddiyu shakldagi tayyorlama va kesuvchi asboblarining bikrliklarini esa xisoblash usuli bilan topish mumkin.

Masalan, tokarlik dastgoxida markazlarga o’rnatilgan valning bikrligini ikki tayanchda yetgan balkaning egilish formulasi yordamida (2.4 – rasm, a) aniqlash mumkin

3
_{Y } P_Y 𝑙
48EJ

, mm.

2.4-rasm
Patronga maxkamlangan tayyorlama yoki keskichning bikrligini bir uchi bilan maxkamlangan konsol balkaning egilish formulasi yordamida (2.4 –rasm, b) aniqlash mumkin.

Y

Y 
P 𝑙³
3EJ
, mm.

Formulada: ^𝑙 - tayyolrlama yoki keskichning uzunligi, mm; E – elastik moduli, n/mm²;
BH ³
J – inertsiya momenti, mm⁴ ( ^{J } - to’g’ri
12

to’rtburchak qirqim uchun, qirqim uchun).
d ⁴
J 
64

 0,05d ⁴

• 
  doira
  

Yangi dastgoxlarning bikrligi 20000  40000 n/mm, eski dastgoxlar uchun esa 10000 n/mm dan kam bo’ladi.
Texnologik tizimning bikrligi oshishi ishlanayotgan detal ning aniqligini oshishiga va ish unumdorligini ko’payuishiga olib keladi.

DMAD tizimining bikrligini quyuidagicha oshirish mumkin:
-tizimni tashqil etuvchi detallarning bikrligini oshirish;
-birikmalarning tirqishini kamayutirish;
-texnologik tizimni tashqil etuvchi qismlarini kamayutirish;
-ishlov berilayotgan tayyorlamaning bikrligini oshirish va yordamchi tayanch ishlatish.
Kesib ishlash payitida detal va asbobning kesish kuchi ta`siridan deformatsiyalanishi dastgoxning dastlabki sozlangan xolatini o’z gartiradi, bu xolat 2.5– rasmda ko’rsatilgan.

2.5-rasm
Kesishdan oldin asbob berilgan kesish chuqurligiga (t_ber) o’rnatiladi. Kesish paytida kesish kuchi ta`sirida detal va asbob o’z xolatini o’z gartiradi (siljiyudi) va natijada xaqiqiy kesish chuqurligi (t<sub>xak</sub>) kamayadi, ya`ni:

^y1 ^{+ y}2 ^{= t}ber ^{- t}xak
bu yerda y₁ va y₂ – detal ning va kesuvchi asbobning kesish kuchi ta`siridan siljishi.

y ₁ 
^PY ; y  ^PY

2
^j g ^j a

j_g – detal -moslama-dastgox tizimining bikrligi; j_a – asbob-moslama-dastgox tizimining bikrligi.

Kesuvchi kuchning radial tashqil etuvchisini miqdorini kesish nazariyasi formulasi yordamida aniqlanadi.

P_Y  10C_P
X

t
xak
S ^Y HB ⁿ _{, n}

bu yerda x, y va n – daraja ko’rsatkichlari;

C_P – kesib ishlash sharoitini xisobga oluvchi koeffitsiyent; S – surish; HB – detal materialning qattiqligi.

At