Materialalrni kesib ishlash, asboblar va stanoklar

 
 
 
 
6-rasm. Keskich geometriyasi. 
 
Asosiy texnologik vaqt va kesish jarayonining unumdorligi. 
Ishlov berish 
qo’yimi h, kesish chuqurligi t qiymatlarini bilgan holda kerakli o’tishlar soni 
i 
ni 
8
«MetalCuttingTheoryandPractice» DavidA.Stephenson, John S. Agapiou 179-188 pg 

---

28 
aniqlash mumkin:
i = 
t
h
. 
 
 
 
 
(6)
 
Yo’nishda asosiy texnologik mashina vaqti quyidagi formuladan aniqlanadi. 
T
0
 = 
i
S
z
с
 , sek
{T
0
 = 
i
S
L
м
 min} 
 
(7)
 
bu erda:
 L = l
1
+l
2
+l
3
- surish yo’nalishi bo’yicha kesuvchi asbobning bosib 
o’tgan yo’l uzunligi m(mm); 
L
- ishlanayotgan yuza uzunligi 
m(mm)
; 
l
1
- keskichning kesish va bir joydan ikkinchi joyga o’tish kattaligi. U quyidagi 
formula bo’yicha aniqlanadi 
l
1
= t ctg

+(1

5) mm; 
l
2
- qirindini olinishiga qo’shimcha uzunlik (5

10) mm; 
S
s
- (S
m
) keskichning surishi, 
m/sek(mm/min)
:
i
- o’tishlar soni. 
(6) formulaga S
s 
(S
m
),
i
qiymatlarni qo’yib, shuningdek 

(n) ni 
V
orqali ifodalab, 
topamiz: 
T
o
 =
сек
v
L
D
t
S
h






,
 {T
o
=
мин
t
s
v
1000
L
D





h

} 
(8)
 
yoki
T
o
 =
vst
А
 sek (min)
 
 
(8`)
 
bu erda:
 A= 
DLh

 {A =
1000
L
D
h




}. 
Unumdorlikni qirindi xajmi sifatida ham o’lchash mumkin. 
Q = t S V m
3
/sek (sm
3
/min)
 
 
(9)
 
bu erda:
t
- kesish chuqurligi, 
m(mm)
; 
S
- 1 ta aylanishga surish miqdori, 
m/rad. (mm/ob)
V
- kesish tezligi, 
m/sek (m/min)
. 
(7) va (8) formuladan taqqoslab quyidagini olishimiz mumkin. 
Q
А
Т
о

. 
YA’ni asosiy texnologik vaqt qirindi xajmiga kayta proporsional. Q kattaligini

---

29 
kesish jarayonining unumdorligi yoki oddiyligiga 
unumdorlik 
deb ataladi.
Nazorat savollari 
1.
Kesish rejimi elementlarini tushuntirib bering. 
2.
Qirindining o’lchamlari qanday hisoblanadi? 
3.
Keskich qanday qismlardan tashkil topgan? 
4.
Keskich geometriyasini tushuntirib bering. 
 
3-bob. MATERIALLARNI KESIB ISHLASHDAGI FIZIKAVIY 
HODISALAR 
 
1-§. Qirindi hosil bo’lish jarayoni va uning turlari. 
 
Zagatovkaning yo’naladigan yuzasidan kesib olingan metall qatlami 
qirindi
deb ataladi. Professor A.I.Time 1870 yilda qirindi hosil bo’lish nazariyasini 
jaxonda birinchi bo’lib urgandi, uning kuzatishlari va xulosalari hozirgi vaqtda 
ham o’z ahamiyatini yo’qotgan emas. 
Agar yo’nilgan zagatovkaga keskich R kuch tahsiri ostida botirilsa metall 
zarrachalari sikila boshlaydi. Siqilayotgan qatlam avval elastik sungra plastik 
deformasnyalanishni boshidan kechiradi. R kuch tahsiri davom ettirilsa 
sikilayotgan qatlamda A.A. tekislik buylab yorilish paydo bo’ladi. Time bu 
tekislikni yorilish tekisligi deb atadi. Kesish yuzasiga utkazilgan urinma bilan 
yorilish tekisligi orasidagi burchak yorilish burchagi deb atalib uning qiymati 

q 
140-165° ga teng bo’ladi. 
1912 yilga kelib YA.G.Usachev qirindi elementlari A-A tekislik buylab 
yorilish bilan birga metal zarrachalari V-V tekislik buylab siljishi mumkinligini 
metallografik usulda aniqladi. YOrilish va siljish tekisliklari oralig’i burchak 

siljish burchagi deb atalib uning qiymati zagatovkaning mexanikaviy xossalariga 
bog’lik. xolda 0-30O gacha o’zgarishi mumkinligi aniqdandi. 
Metall kanchalik qovushqoq va plastik bulsa 

ning qiymati shunchalik katta, agar 
u kanchalik murt bulsa 

nint qiymati nolga yakinlashadi
9
.
Metallarning kesilayotgan qatlamidagi deformatsiya. 
Kesish jarayonida
metalning kesilayotgan qatlami qirindiga aylanadi natijada detalda yangi ishlov 
9
«MetalCuttingTheoryandPractice» DavidA.Stephenson, John S. Agapiou 404-416 pg 

---

30 
berilgan yuza hosil bo’ladi. 
Kesish bu elastik va plastik deformatsiyalanishning murakkab jarayonidan 
iborat bo’lib, metalning emirilishi bilan bog’liqdir. Kesish, fizik xodisalarning
o’zaro aloqadorligining murakkab majmuasidan iboratdir. Bu jarayonlar kesuvchi 
asbobning ishlash qabiliyatini, mehnat unumdorligini va maxsulot sifatini 
aniqlaydi. Kesish jarayonida normal va urinma kuchlanishlar, ishqalanish kuchlari, 
kuchlanishlar konsentrasiyasining notekis va yuqori darajasi, issiqlik ni hosil 
bo’lishi, o’simta hosil bo’lishi, qirindining kirishuvi, deformatsiya ta’siri ostida 
kesilgan qatlamning xossalarini o’zgartirishi ko’zda tutiladi. Ishlov berilgan 
yuzadagi qoldiq kuchlanishlar kesuvchi asbobning eyilishi va hokazo kabi fizik 
xodisalar qirindini hosil bo’lish qonuniyatlari bilan yaqin aloqada bo’ladi. 
SHuning uchun kesish jarayonining fizik moxiyatini ochish, fizik 
qonuniyatlarining o’zaro aloqadorligini va harakterini o’rganish metallarni kesib 
ishlash xaqidagi fanning asosiy vazifasi hisoblanadi. 
Odatda kesish jarayoni qirindini hosil bo’lish jarayoni bilan aynan bir deb 
hisoblanadi. Buning ostida kesilayotgan qatlamning deformatsiyalanish jarayonini 
kuzatib boruvchi va ishlov berilgan yuzaning hosil bo’lishi kabi barcha xodisalar 
majmuasi tushiniladi. 
Qirindi hosil bo’lish jarayonini quyidagicha ifodalanadi. 
Kesuvchi qirra ta’siri ostida kesilayotgan qatlamning elastik-plastik
siqilishi sodir bo’ladi. Bunda sindirish tekisligi deb nomlangan. AM tekisligi
bo’yicha material asta-sekin aloxida-aloxida elementlar ko’rinishida sindiriladi
(7-rasm). Elementlarning muntazam 
sindirish natijasida qirindi hosil bo’ladi. 
SHunday qilib, AM tekisligi bo’yicha 
siljishdan 
tashqari, 
qirindi 
elementlaprarining o’zida ham siljishlar 
kuzatiladi. 
Metal 
qirindisi, 
AS 
yo’nalishga parallel ravishda bir vaqtda
bir necha sirpalish tekislarida siljiydi.
7-rasm. Qirindi hosil bo’lish chizmasi 

---

31 
AM siljish tekisligi esa siljishlar chegarasi hisoblanadi. AM va AS yo’nalishlar
orasidagi burchak kattaligi 0-30 chegaralarda tebranib turadi. U qovushqoq 
metallarni kesishda mo’rt metallarga ishlov berishdagi va nisbatan kichik bo’ladi 
va burchak kattaligi, oldingi burchakka, ishlov beriladigan metalning mexanik
xususiyatlariga, kesilayotgan qatlam qalinligiga va kesuvchi asbobning oldingi 
yuzasidagi ishqalanish kuchlariga bog’liq bo’ladi. 
Qirindi elementi ichida kristallarning deformatsiyalanishi, shuningdek 
ularning elementqalinligi bo’yicha o’zaro joylashuvi bir xil emas. Qatlamning 
oldingi yuzasiga joylashgan siljish chiziklari oxirgidagiga nisbatan deyarli 
parallel joylashadi. Oldingi yuza bilan tutashuvchi qatlam katta ishqalanish
kuchlari ostida qo’shimcha deformatsiyalanadi. Qirindining teksturasining 
o’zgarishi kesish tezligiga bog’liq bo’ladi. U past tezlikda yaqqol namoyon buladi,
qirindining metall donalari qirindi bo’ylab buralishi mumkin. Tezlik ortishi bilan 
qirindining 
deformatsiya 
darajasi 
oshadi, 
qirindining 
usti 
shunchalik 
deformatsiyalanadiki, bunda u kristall tuzilishini yo’qotadi va qovushqoqlanadi. 
Qirindi elementining plastik siljishi tekislik bo’yicha emas, balki siljish yuzasi deb 
ataluvchi egri chiziqli yuza bo’yicha sodir bo’ladi. SHuning uchun... bu tekislik 
joylashgan burchakni shartli siljitish burchagi deb atashgan. 
Egri yuzalar to’plami bo’ylab ketma-ket plastik
siljishlar yo’li bilan qirindi hosil bo’lish jarayonida 
AOM bo’yicha kesilayotgan qatlam qirindiga 
aylanadi(8-rasm, a,b). 
Birlamchi plastik deformatsiyalar ta’sirida 
qirindi hosil bo’lishining boshlang’ich chegarasi OL 
paydo bo’ladi. SHu muhitning OM oxirgi chegarasida 
maksimal urinma kuchlanishlar ta’siri ostida material 
eng intensiv siljishlarga uchraydi.
8-rasm. Tutash qirindini
hosil bo’lish chizmasi. 

---

32 
Buning natijasida material eng yuqori zichlanishga uchraydi va qirindiga 
aylanadi. Zonasining tashqi yuzasi va ishlov beriladigan yuza bilan bir tekis 
tutashadi. SHunday o’tuvchi tekislikning mavjudligi so’zsiz kerak,chunki 
deformatsiyalanuvchi jismning erkin yuzasida plastik deformatsiyalarning turli 
chizmalarida ikki qiralli burchaklarning hosil bo’lishi mumkin emas. Odatda, 
kesish jarayonini kuzatish va uning plastik deformatsiyalanishi kabi o’zaro 
aloqador xodisalarni o’rnatishda bitta tekislik bo’yicha soddalash sidirilgan qirindi 
hosil bo’lish chizmasi etarli bo’ladi.
Kesish sharoitiga bog’liq ravishda turli xil qirindilar hosil bo’ladi. Ularni
I.A.Time quyidagi turlarga bo’lgan: elementli, tutash va siniq qirindi(9-rasm). 
Bir-biri bilan bog’langan alohida elementlardan tashkil topgan elementli 
qirindi, qattiq va qovushqoqligi kam bo’lgan metallarni kichik tezliklarda kesishda 
hosil bo’ladi. 
Silliq, keskich usti bilan tutash yuzasi yaltiroq tashqi tomonda sezilmaydigan 
kertikli lentalar ko’rinishidagi tutash qirindi po’latlarga yuqori tezliklarda ishlov 
berishda hosil qilinadi. 
Tutash qirindini hosil qilish maqsadga muvofiq, chunki u kichik plastik 
deformatsiyalarga bardosh beradi, turli materialllarni kesib ishlashda bir xil yangi 
teng bo’lgan sharoitlarda energiya kam sarflanadi, ishlov berilgan yuza kichik 
adir-budirlikka ega bo’ladi. Biroq tutash qirindi ish joyida bir oz noqulayliklar 
tudiradi, chunki u detlga, keskichga tez-tez o’ralib qoladi, uni ishdan chiqaradi,
ishchi uchun xavf tudiradi va uni tashish qiyinlashadi. SHuning uchun tutash 
qirindi bilan kurashish, ayniqsa avtomat stano’klardan foydalanishda, muammo 
9-rasm. Qirindi turlari. a-elementliqirindi, b-tutash qirindi,
v-siniqqirindi, 

---

33 
bo’lib qoladi
10
. 
Qirindilar turlarga shartli ravishda bo’linadi. Kesish sharoitini o’zgarishi 
bilan qirindi elementlidan tutashgacha oraliqda o’zgaradi. 
Bunday o’tish ishlov beraladigan metallning qovushqoqligini, kesish 
tezligini va oldingi burchakni oshishida, kesilayotgan qatlam qalinligini va 
ishqalanish kuchlarining kamayishida kuzatiladi. 
Siniq qirindi mo’rt metallarni, masalan qattiq chuyanni kesishda hosil bo’ladi. 
Biroq cho’yanlarga kichik tezlik bilan ishlov berishda siniq qirindini va xatto 
tutash qirindini olish mumkin. 
Qirindining turi va tashqi ko’rinishi kesish jarayonini baxolash uchun 
xizmat qiladi. 
Bo’g’inli va tutash qirindi oldingi yuza bo’yicha sirpanib qo’shimcha 
deformatsiyalanadi. SHundan so’ng kesuvchi asbobdan chetga chiqadi va spiral 
bo’lib jingalaklanadi. Qirindini jingalaklanishini quyidagicha tushuntirish
mumkin: oldingi yuza qirindini jipslab elementlarning keskich usti tomonini 
qalinlashishini hosil qiladi va ular trapesiya shaklini qabul qiladi. 
Spiral radiusi metallni kesishda deformatsiyalash darajasiga va qirindini
keskichning yuzasi bo’yicha plastik deformatsiyalanish darajasiga bog’liq 
bo’ladi. 
Kesish tezligining oshishi bilan o’ram radiusi oshadi, chunki plastik
deformatsiyalanish darajasi kamayadi. SHuning uchun oldingi yuzada ishqalanish
kuchlarining kamayishi bilan o’ram radiusi ham oshadi. Kesuvchi asboblarni 
konstruksiyalashda oldingi yuzaning shakli shunday tuzilishi kerakki, bunda 
qirindining jingalaklanishi va sinishining kerakli yo’nalishi taominlanishi zarur. 
Ko’p qirrali kesuvchi asboblarning tishlari orasidagi botiqlar shakli va 
o’lchamlari ularga joylashuvchi qirindilar xajmining hisobi bilan tanlanadi.