Курсовая работа по курсу «Физико-химические основы кондитерского производства» тема: «Физико-химические основы производства пастилы «Клюквенная»

1.6. Формование пастилы.
Процесс формования пастилы включает следующие стадии: разливку пастильной массы, выстойку пласта и его резку на отдельные изделия.
На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы С,А, Козлова (рисунок 5). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.
Пастильная масса из агрегата для сбивания поступает в бункер З с водяным обогревом и через щелевой затвор стекает в металлическую кассу 4 с наклонным ножом, положение которого над транспортерной лентой 5 регулируется, чем и определяется толщина формуемого пласта, равная 21-22 мм.

Рисунок 5. Схема агрегата безлотковой разливки пастильной массы
Сбитая пастильная масса с температурой 43-46⁰С, содержанием сухих веществ 66-70% и плотностью 630-650 кг/м³ поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21-22 мм.
По краям ленты 5 находятся два замкнутых бортовых транспортера 10. Они движутся с лентой 5 с одинаковой скоростью 2,2 м/мин и препятствуют растеканию пастильной массы в течение первой стадии желирования, которая длится 30 минут. На этом участке отформованный пласт перемещается в охлаждающей камере 9 с температурой воздуха 10°С.
После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теряет текучесть и направляется для завершения студнеобразования и упрочнения структуры во вторую охлаждающую камеру 11. Общая продолжительность желирования 60 мин.
Для образования кристаллической корочки на поверхности пласт перемещается в камере 12, где прогревается лампами инфракрасного излучения, а затем в камере 2, где обдувается воздухом температурой 38-40°С. Время образования кристаллической корочки 10 мин. С помощью вибратора 1 поверхность пастильного пласта посыпается тонким слоем сахарной пудры, что способствует упрочнению корочки.
Затем пастильный пласт из транспортерной ленты 5 в перевернутом виде, поступает на нижний транспортер 13, перемещаясь на котором он также подсыхает и упрочняется. Этот транспортер доставляет пласт к резательной машине. Общая продолжительность периода от момента разливки пастильной массы до резки пласта составляет 80 мин.
С транспортера 15 резательной машины пастильный пласт поступает на транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт режется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос. Ширина полос равна длине изделия.
Нарезанные полосы пастильной массы подаются на расходящиеся транспортеры, чтобы избежать слипания их боковых сторон, и передаются ими под некоторым углом в поперечно-режущий механизм 6. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются на решета 17, подаваемые цепным транспортером 18. Предварительно с помощью вибросита 14 решета посыпаются сахарной пудрой.
Пастила имеет вид прямоугольных брусков размером 70х21х20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.