|
ИЁД нинг ташқи иссиқлик баланси
ва иссиқликдан зўриқиши
- 2 соат.
Кўриладиган масалалар
1. Ташқи иссиқлик балансини ташкил этувчилари.
2. Совитиш тизими қабул қиладиган иссиқликнинг миқдори ва улуши.
3. Совитиш тизими қабул қиладиган иссиқликнинг миқдорини камайтириш билан
двигателнинг кўрсаткичларини яхшилаш имкони.
4. Ишлатилган газлар билан чиқиб кетадиган иссиқлик миқдори, ундан
фойдаланиш имкони.
5. Двигателнинг асосий деталларини иссиқликдан зўриқиши тўғрисида қисқача
маълумот.
6. Иссиқликдан зўриқишни баҳоловчи параметрлар, унга таъсир этувчи омиллар ва
уни камайтириш усуллари.
7. Босим остида киритиш усули қўлланилганда деталларининг иссиқликдан
зўриқиш.
Таянч сўз ва иборалар
Иссиқлик баланси, иссиқлик баланс улуши, двигател кўрсаткичларини яхшилаш
имконлари, атроф-муҳитнинг таъсири, зўриқишни баҳолаш, зўриқишни камайтириш.
12 - Маъруза.
Иссиқлик баланси.
Иссиқлик баланси ѐнилғи билан кирадиган ва қуйи ѐниш иссиқлиги бўйича
ҳисобланадиган иссиқликнинг ИЁД дан чиқишидаги тақсимланишини кўрсатади.
Q
ѐ
=Q
e
+Q
сов
+Q
газ
+Q
ч.ѐ.
+Q
м
+Q
қол
бу ерда:
Q
ѐ
- ѐнилғи билан киритилган иссиқлик
Q
ѐ
=G
ѐ
H
u
- суюқ ѐнилғида ишлайдиган ИЁД учун
Q
ѐ
=V
r
H
ur
- газда ишлайдиган ИЁД учун
Q
е
- ИЁД нинг самарали ишлашига эквивалент бўлган иссиқлик: Q
e
=N
e
3600
Q
сов
- совитиш системаси олиб кетган иссиқлик.
Q
сов
=
G
сов
С
сов
t
сов
G
сов
, С
сов
,
t
сов
- мос равишда совитиш суюқлигининг 1 соатлик сарфи, иссиқлик
сиғими ва исиши.
Q
м
- мойлаш системасига сарфланган иссиқлик.
Q
м
=G
сов
С
сов
t
сов
- Q
сов
Q
газ
- газлар билан атмосферага бериладиган иссиқлик, термодинамик муносабатга
кўра
Q
газ
=G
ѐ
[М
2
(
С
)t
4
-М
1
(
С
)t
0
]
бу ерда G
ѐ
М
2
(
С
)t
1
- ишлатилган газлар билан чиқиб кетадиган иссиқлик миқдори.
G
ѐ
М
1
(
С
) t
0
- ИЁД га янги заряд билан бирга киритиладиган иссиқлик миқдори.
Q
ч.е
- ѐнилғини кимѐвий ва физик жихатдан чала ѐниши оқибатида йўқоладиган иссиқлик
1 бўлганда Q
ч.е
=
Н
u хим
G
ѐ
Н
u хим
- ѐнилғининг қуйи ѐниш иссиқлиги
Н
u
=114
10
3
(1-
)L
0
кЖ/кг
1 бўлганда Q
ч.ѐ
алоҳида ҳисоблаб топилмайди ва қолдиқ ҳад Q
қол
билан ҳисобга
олинади.
Q
қол
- қолдиқ ҳад бўлиб, у иссиқлик балансининг барча ҳисобга олинмаган ташкил
этувчиларини, шунингдек ўлчашдаги хатоларни ўз ичига олади.
Айланишлар частотаси ошганда иш жисмини ҳарорати кўтарилади q
газ
ортади.
62
Бензинда ишлайдиган двигателларни кичик ва катта юкланишларда ишлатишда
қуюқлашган аралашмалардан фойдаланилади. Шунинг учун ѐниш жараѐни ѐмонлашади.
Дизелларда ҳароратни кўтарилиши оқибатида
кичиклашади, бу эса иссиқликдан
фойдаланиш ѐмонлашувига ва q
e
камайишига олиб келади.
Двигателларнинг иссиқликдан зўриқиши.
Двигател ишлаѐтганда ѐниш камерасида ажралиб чиқаѐтган иссиқликнинг бир
қисми иссиқлик алмашинуви ҳисобга деталларга ўтиб уларни қиздиради. Бунда
ишқаланиш ишининг иссиқликка айланиши ва атроф муҳитни таъсирида ИЁД
қисмларнинг ҳарорат кўтарилади. ИЁДнинг литравий қувватини ошириш, солиштирма
массасини камайтириш ва ташқи ўлчамларни кичрайтириш деталларни қизишини
кучайишига олиб келади. Бу эса деталларни ишини бузилишига, хизмат муддатини
камайишига олиб келади.
Иссиқлик юкланишлари иссиқлик оқимининг зичлиги q=Q/F билан ифодаланади.
Q - иссиқлик оқимининг қуввати, Вт(кВт);
F - иссиқлик оқими узатиладиган сиртнинг юзи, м
2
.
2 детални бир бирига тегиб турган қисмида t
0
кўтарилганда механик зўриқишлар
пайдо бўлади.
Жуфт деталлар тирқишида мой қатлами бўлса, у ҳолда ҳароратни кўтарилиши мой
пардасининг қовушқоқлиги ва мойлаш хусусияти пасайишига олиб келади. Детални
сиртқи қатлашининг ҳарорати энг кўп даражада ўзгаради. Ички қатламларига кириб
борган сари ҳароратнинг даврий ўзгариши тобора камайиб боради. Иссиқлик беришнинг
вақт бўйича бу тарзда ўзгариши деталларда иссиқликдан зўриқишни келтириб чиқаради,
чунки деталнинг хар бир қатлами ўзига хос равишда кенгайишга интилади, холбуки
қўшни қатламлар билан ички структура боғланишлари қатламларининг ўлчамлари
ўзгаришига тўсқинлик қилади.
Сиқиш жараѐнида жами иссиқликнинг 1-2% (бензинли двигателларда) ва 5-8%
дизелларда деворга ўтади. Иссиқлик оқимининг катталиги газнинг ҳарорати, босими,
таркиби ва камерада ҳаракатланиш тезлигига боғлиқ.
Ёниш ва кенгайиш даврида иссиқликнинг 65-79%, дизелларда эса 70-90% қисми
деворларга ўтади.
Иссиқлик оқимларининг сиртларда нотекис тақсимланиши натижасида
иссиқликдан зўриқиш юзага келади. Бу деталларни конструкғиясига, ѐниш камерасининг
шакли ва жойлашувига боғлиқ. Ёниш камераси поршенда, айниқса чуқур ва цилиндр
ўқига нисбатан носимметрик жойлашган дизелларда (М - жараѐн, D - жараѐн, ҒНИDИ
камераси) юқори ҳарорат юзага келади. Чўян цилиндр устѐпмаси 350
0
С алюминий
қотишмасидан тайѐрланганда 250
0
С, чўян поршен учун 550
0
С, алюминий қотишмали
поршен учун 350-370
0
С. Дизелни чиқариш клапани тарелкаси учун 600
0
С, бензинда
ишлайдиган ИЁД да 850
0
С ни ташкил этади. ИЁД узеллари ишончли ва узоқ муддат
ишлашини таъминловчи чоралар:
1. Газнинг ҳароратини пасайтириш. Бу номинал юкланишда
ни кўпайтиришдан,
клапанлар очиқ турганда ѐниш камерасини янги заряд билан шамоллатишдан, янги
зарядни компрессордан кейин оралиқ совитишдан, сув пуркашдан, ишлатилган газларни
реғиркуляғиялашдан, ѐнилғи беришни илгарилатиш бурчагини созлашдан иборат.
2. Деталларни совитиш. Поршенни мой билан мажбурий совитиш. Бунда мой
поршен тубининг картерига қараган деворига ѐки поршен каллагида ишланган ва ѐниш
камерасини қуршаб турувчи айлана каналга махсус форсунка ѐрдамида узатилади. Бунда
поршен t
0
си 45-80
0
пасаяди.
63
3. Деталларни қопламалар ва тўсиқлар ѐрдамида ҳимоялаш. Поршен тубининг олов
тегадиган юзаси ва ѐниш камерасининг юзаси иссиқликни ѐмон ўтказадиган сопол ѐки
оксидли қоплама билан ҳимояланади.
4. Конструктив ва технологик усулар.
Ясси сиртли зичловчи халқалар ўрнига конуссимон таянч юзали зичловчи
ҳалқалардан фойдаланилади. Шу усул билан поршен қадалиб қолишини олди олинади.
Лекин t
0
50
0
га ошади. Шунинг учун алюмин қотишмали поршенлар пўлат ѐки чўян
қуймалар билан мустахкамланади. Поршен ариқчалари ана шу қуймаларга ўйилади.
Адабиѐтлар
1. 364...380 бетлар
2. 227...234 бетлар
3. 202...210 бетлар
4. 302...320 бетлар
5. 170...173 бетлар
64
15-Мавзу
Do'stlaringiz bilan baham: |
