Scientific progress volume ǀ issue ǀ

ǀ
ISSUE 2 
ǀ
2022 
ISSN: 2181-1601
Uzbekistan
 
www.scientificprogress.uz
 
Page 864
импульсном искровом разряде в газовой среде на обрабатываемую поверхность. 
Для нанесения электроискровых покрытий применяют вибрирующие электроды. 
В Болгарии был разработан способ упрочнения вращающимся электродом.
При нанесении металлических покрытий в материале основы сохраняется 
исходный фазовый сослав. При легировании соединениями (металлоподобными) 
происходит, как правило, химическое взаимодействие с материалом основы с 
образованием химических соединений элементов, входящих в наносимый 
материал, с элементами основы. Нанесение электроискровых покрытий 
существенно повышает износостойкость и антифрикционность поверхностей.
При гидроабразивном изнашивании в результате электроискрового 
легирования существенно повышается износостойкость сталей. Разгаростойкость 
поверхностей после электроискрового легирования также значительно возрастает.
Электроискровое легирование применяется для увеличения надежности 
деталей машин, приборов и механизмов инструмента (режущего и 
деформируюего), кокилей для литья металлов также для размерного 
восстановления деталей машин.
Гальваническими методами можно наносить покрытия из металлов, сплавов 
и композиционных материалов.
Введение в состав покрытий на основе хрома, железа и никеля частиц 
других материалов (КЭП) существенно повышает их триботехнические свойства. 
Введение порошков карбидов, оксидов, боридов, алмаза и т.д., позволяет 
существенно повысить износостойкость покрытий; введение халькогенидов, 
графита, 
полимеров 
–
антифрикционность 
покрытий. 
Технология 
электролитического осаждения позволяет получать покрытия с содержанием 
частиц до 40% и толщиной до 100 мкм. 
При одновременном введении в покрытие частиц с высокой твердостью и
частиц твердой смазки износостойкость и антифрикционные свойства 
повышаются. 
Наилучшими 
триботехническими
свойствами 
обладают 
композиционные покрытия на основе никеля. Значения коэффициента трения 
существенно
снижаются при введении в состав покрытия даже небольшого 
количества твердой смазки (около 1% MoS2).