Scientific progress volume ǀ issue ǀ

ǀ
ISSUE 2 
ǀ
2022 
ISSN: 2181-1601
Uzbekistan
 
www.scientificprogress.uz
 
Page 863
частиц, обладающих высокой кинетической энергией, о твердую поверхность 
освобождается большое количество теплоты, и их температура может достигать 
4000°С.
Плазменный способ обеспечивает нагрев частиц до более высоких 
температур, чем детонационный. Ограничения о температуре при детонационном 
способе нанесения покрытий компенсируются более высокой кинетической 
энергией частиц, что позволяет наносить и тугоплавкие материалы. Благодаря 
высоким скоростям напыляемых частиц детонационные покрытия по сравнению с 
плазменными и тем более обычными газопламенными имеют более высокие 
плотность (98
-
99%) и прочность сцепления с основой. Существенным 
преимуществом детонационного метода по сравнению с газопламенным и 
плазменным является его дискретность, а вследствие этого и меньшая 
теплонапряженность. Нагрев обрабатываемой детали в процессе напыления 
может не превышать 200°С.
Освоено 
нанесение 
детонационным 
методом 
покрытий 
самого 
разнообразного состава: твердосплавных с использованием различных карбидов 
(вольфрама, хрома) и связок (Со, Ni, Ni+Cr); оксидных (из оксидов алюминия, 
титана и хрома), металлических. Это позволяет многократно повышать 
износостойкость деталей машин и инструмента.
Детонационные покрытия за рубежом нашли широкое применение, 
особенно в авиации.
Нанесение детонационных покрытий позволяет многократно увеличивать 
износостойкость деталей машин.
Лазерные методы модифицирования и легирования поверхностных слоев. 
Значительные возможности повышения износостойкости поверхностей появились 
с разработкой промышленных лазеров. Благодаря высокой плотности энергии в 
луче лазера (до 109 Вт/см2) возможен быстрый нагрев тонкого поверхностно слоя 
металла, вплоть до его расплавления. Последующий быстрый отвод теплоты в 
объем металла приводит к закалке поверхностного слоя с приданием ему высокой 
твердости и износостойкости (процессы, происходящие в поверхностном слое, а 
следовательно, и его свойства определяются мощностью и длительностью 
действия лазерного луча). Можно также осуществлять легирование 
поверхностного слоя предварительным нанесением каким
-
либо способом слоя 
легирующего компонента на поверхность с последующим расплавлением лучом 
лазера, а также наносить покрытия введением порошка напыляемого материала в 
луч лазера. Накоплен достаточно большой опыт лазерного упрочнения деталей из 
сталей н чугунов.
Электроискровые покрытия. Метод электроискрового легирования основан 
на переносе материала электрода (преимущественно материала анода) при 

---

SCIENTIFIC PROGRESS
VOLUME 3