Общая часть

Емкость бункера 
Бункер — это емкость, куда засыпают детали, которые при 
направленных колебаниях перемещаются по спиральному лотку с заданной 
скоростью. Диаметр бункера выбирают в зависимости от размера и 
конфигурации бункеруемых деталей и величины партии их разовой загрузки. 
;
2
/
3
2
с
р
ц
Д
с
В
Н
Т
П
V
D
D










Д
в
l
D
)
8
5
(


мм
D
В
640
80
*
8


где Dв — внутренний диаметр цилиндрического бункера и конического 
бункера у днища, мм; 
δ
с
—толщина стенки бункера, мм; 
V
Д
— объем загружаемой детали, мм 
П
ц
— цикловая производительность машины-автомата; 
Т — регламентированный (нормативный) период времени между 
пополнениями бункера деталями, с; 
Н
р
— высота заполнения бункера деталями, мм; 
1
Д
— длина детали в направлении ее движения (в преобладающем 
положений), мм; 
)
5
.
1
(
5
.
2
Л
р
d
Н



Л

-толщина лотка. 
Л

=2мм 

---

26 
мм
Н
р
5
.
597
)
2
158
*
5
.
1
(
5
.
2



3
2
2
1567739,2
80
4
158
14
,
3
4
мм
l
d
V
Д
Д






T=10 мин; δ
с
=2мм; 
;
5279
2
*
2
5
.
597
*
/
10
*
370
*
1567739,2
3
мм
D




Уточняют размер наружного диаметра по стандартному ряду и 
принимают D=5184 мм, после чего уточняют внутренний диаметр: D
B
=5279-
2·2=5275 мм. 
Шаг спирали лотка t, мм: 
t = (1,4…1,7)·d + 
Л

, 
гдеd – наибольший диаметр детали, мм; 
Л

– толщина лотка, мм. 
t = 1,5·158+ 2= 237 мм. 
Угол подъёма лотка Θ: 
D
π
t
Θ
tg



.
014
,
0
5279
3,14
237
Θ
tg



Угол подъёма лотка Θ = 0.7°. 
Определяют полную высоту бункера: 
.
2112
5279
*
4
,
0
)
4
.
0
..
2
.
0
(
мм
D
Н




---

27 
6.1.
 
Выбор и расчет конвейера. 
Важной характеристикой работы конвейера является её непрерывность. 
Это верно и когда конвейером называют средство для транспортировки 
грузов на небольшие расстояния, и когда конвейер — система поточного 
производства на базе двигающегося объекта для сборки. Эта система 
превратила процесс сборки сложных изделий, ранее требовавший высокой 
квалификации 
от 
сборщика, 
в 
рутинный, 
монотонный, 
низкоквалифицированный труд, 
значительно 
повысив 
его 
производительность. 
Расстановка 
рабочих 
или 
автоматов 
на 
линии конвейерной сборки осуществляется с учётом технологии и 
последовательности сборки или обработки деталей, чтобы добиться 
эффективного разделения труда. 
Ленточные конвейеры прямой конструкции являются надежными и 
универсальными вследствие чего они получили широкое распространении.
Тяга и перенос заготовки и готовой продукции осуществляется за счет 
замкнутой транспортировочной ленты, приводимой в движение с помощью 
мотора-редуктора через приводной барабан. Лента движется по роликовым 
опорам либо ровной сплошной поверхности. Прямые ленточные конвейеры 
оснащаются механизмами, позволяющими изменять скорость движения 
ленты и реверс, а также оборудуются бортиками, регулируемыми в высоту и 
ширину. Другими модификациями могут быть столики поворотно-откидного 
механизма на концах конвейера. Если есть необходимость провести контакт 
нескольких лент в одну сплошную линию, используются перегрузочные 
механизмы. В конце ленты могут устанавливаться накопительные рольганги. 
Ленточные транспортеры серии ЛК-П состоят из рамы, в верхней плоскости 
которой установлены роликоопоры верхней ветви ленты, в нижней 
плоскости установлены роликоопоры нижней ветви ленты. На окончаниях 
рамы установлены приводной и натяжительные барабаны.
 

---

28 
Рис. 13. Ленточный конвейер ЛК-П 
1 - рамы конвейера, 2 - мотор-редуктор, 3 - транспортная лента,
4 - приводной барабан, 5 - неприводнойнатяжительный барабан, 6 – 
несущие верхние роликоопоры, 7 -возвратные нижние роликоопоры 
Расчет производительности конвейера (конвейерной линии) определяется 
по формулам: 
𝑄 =
𝑄
п
К
н
К
в
К
г
𝑛
шт/см.
 
 
𝑄 =
370 ∗ 1
0,75 ∗ 0,96
2
= 535 шт/см.
 
 
где к
н
– 1-1,2 коэффициент неравномерности загрузки конвейерной 
линии; к
в
- коэффициент использования конвейерной линии по времени, 
равный отношению фактического времени работы конвейера к плановому в 
смену; обычно принимают к
в
= 0,7 - 0,95 (по указанию заказчика в 
зависимости от организации и технологии производства); к
 n
г
- коэффициент 
готовности конвейерной линии; 
n
- число конвейеров в линии, к
г
=0,96. 
Определение темпа производства: 
𝑡𝑔 =
60 ∗ 𝐹 ∗ 𝑘
𝑝
∗ 𝑘
𝜂
∗ 𝑚
𝑀
(мин)
 
 

---

29 
где F – годовой фонд. 
M – годовой программа выпуска изделий
m – количество смен в сутки
k
p
– коэффициент учитывающий простой конвейера из-за ремонта =0,98. 
k
ƞ
–коэффициентучитывающийперерывы конвейера = 0,95÷0,97 
𝑡𝑔 =
60 ∗ 4029 ∗ 0,98 ∗ 0,96 ∗ 2
50000
= 9.09(мин) 
Скорость движения конвейера: 
𝑉
конв
=
𝐿
конв
𝑡𝑔
(
м
мин
)
 
 
𝑉
конв
=
17
9.09
= 2.97(
м
мин
)

---

30