Оборудование агломерационных фабрик

Лекция 9. 2. Оборудование фабрик для производства окатышей

1. 
   Структура и технологические операции фабрики по производству окатышей
   

Фабрика по производству окатышей состоит из отделений подготовки шихты, окомкования и обжигового. Транспортная связь между машинами и агрегатами отделений осуществляется ленточными конвейерами. Основным компонентом для производства окатышей является тонкоизмельченный (до 0,080 мм) влажный концентрат.
Принципиальная схема технологического процесса представлена на рис. 9.1. 2. Концентрат, известняк и возврат поступают в бункера 1, откуда питателями 2 в определенных соотношениях выдаются на конвейер 3, направляющий шихтовые материалы в смесительный барабан 4, по выходе из которого шихта конвейером 5 транспортируется в чашевый окомкователь 6. Перед окомкователем к шихте добавляется бентонит, подаваемый из бункера 7 питателем 8, В окомкователе происходит образование окатышей, чему в значительной степени способствует вода, подаваемая в гранулятор через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются конвейером 9 к укладчику 10. С помощью укладчика окатыши подаются в питатель 11, который загружает их на машину 12 упрочняющего или упрочняюще – восстановительного обжига. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на грохоте 13.



Рис. 9.1 Принципиальная схема производства окатышей

2. 
   Оборудование для получения сырых окатышей
   

Барабанный и чашевый окомкователи
На обогатительных фабриках после отправки на агломерационные фабрики агломерационные фабрики руды и концентрата крупностью 5 – 8 мм фракцию меньше 5,0 мм подвергают измельчению в мельницах. После смешивания концентрата и известняка (10 – 15 %) в барабанных смесителях и добавки бентонита (1,5 – 2,0 %) шихта подается в барабанные или чашевые окомкователи.
Барабанные окомкователи для окатышей устанавливают в замкнутом цикле с грохотом, и подрешетный продукт (мелочь) направляют обратно в барабан в рециркуляцию, что ускоряет образование окатышей. Оптимальное количество циркуляционной нагрузки составляет 100 - 150 % от производительности оком-кователя. Производительность барабанных окомкователей 0,6 - 0,8 т/м² в час.
На рис. 9.2 .показаны схемы процессов образования окатышей в барабанном и чашевом окомкователях.

Рис. 9.2. Схемы процессов образования окатышей в барабанном (а) и чашевом (б) окомкователях

Во вращающуюся чашу на открытую часть днища непрерывно подается шихта, которая в присутствии распыленной воды окомковывается, превращаясь в круглые тела – окатыши. По мере перемещения в чаше окатыши увеличиваются в диаметре, пересыпаются через борт чаши в разгрузочный лоток и из него поступают на ленточный конвейер.

Чашевые окомкователи применяются для получения сырых окатышей. Их применяют для окомкования однокомпонентных хорошо комкующихся шихт _чс постоянными физико-химическими и минералогическими свойствами. В этом случае чашевые окомкователи могут давать классифицированные по крупности окатыши, что позволяет вести технологический процесс без циркуляционной нагрузки и грохочения. .
Чашевые окомкователи по сравнению с барабанными имеют более высокую удельную производительность (2 — 3 т/м² в час).
При вращении наклонной чаши материал располагается в первом квадранте по ходу вращения. Свежий концентрат подается на открытую часть днища, обычно в третий квадрант. Мелкие окатыши при вращении чаши поднимаются, увлекае­мые материалом, на значительную высоту. Такой подъем мелких окатышей и после­дующее многократное скатывание по поверхности материала в чаше обеспечивает слоевое наращивание окатышей до кондиционного размера (8 – 15 мм). Характерной технологической особенностью чашевого окомкователя является создание организованного движения материала, при котором мелкие фракции и крупные окатыши движутся по разным траекториям, благодаря чему происходит разделение по крупности и выдача из окомкователя лишь окатышей определенного размера, т.е. классифицированного по крупности продукта.
На рис. 9.3 показаны механизмы вращения и наклона чашевого окомкователя, который состоит из чаши, привода, опоры, рамы, механизмов вращения, наклона и очистки. Чаша 1 на оси 2 вращается в опоре 3.

Рис. 9.3. Механизмы вращения и наклона чаши чашевого окомкователя

Привод вращения чаши состоит из электродвигателя 4 постоянного тока, муфты 5, коническо – цилиндрицеского редуктора 6. На тихоходном валу редуктора установлена шестерня 6а, находящаяся в зацеплении с зубчатым венцом 7, который закреплен на чаше и вращает ее при включении электродвигателя. Опора 3 на осях 8 шарнирно закреплена на раме, состоящей из двух стоек 9, которые соединены поперечной балкой 10.

Механизм наклона чаши состоит из тяги – винта 13а , связывающего между собой балку 10 и опору 3, к которым шарнино закреплены тяги винтовой пары 13б и червячной передачи 13в. При вращении червяка вручную винт, связанный с гайкой с червячным колесом, совершает поступательное движение, изменяя угол наклона чаши.
Механизм очистки шестью радиально расположенными ножами очищает поверхности борта и днища.
Увлажнение поступающей в чашу шихты производят форсунками с индивидуальными гибкими шлангами с вентелями для регулирования расхода воды.
Из чаши готовые окатыши выгружают на конвейер 12 при помощи лотка 11, закрепленного каркасу.
Техническая характеристика чашевых окомкователей
Диаметр чаши, м ……………………………5,5 7,0
Высота борта, м …………………………… 0,8…. 0,8
Угловая скорость , с^-1 …………………… 0,6 – 0,9 0,35 – 0,64.
Угол наклона торели к горизонту, град… 45 – 55. 45 - 60.
Привод вращения чаши:
Общее передаточное число…………….83,5…………..125,2
Мощность электродвигателя, кВт………95……………..120
Производительность, т/ч ………………… .3о – 40…………80 – 90