Mashinasozlik texnologiyasi

9-MAVZU. Ishga yaroqsiz detallar foizi va sonini aniqlash.

1. 
   Dastgohni issiqlikdan deformatsiyalanishi.
   
2. 
   Detal, keskichni issiqlikdan deformatsiyasi.
   

Mexanik ishlov berish jarayonida Texnologik tizimda qizish yuzaga keladi va ishdan to`xtaganda soviydi. Qizish manabalari: kesish zonasida xosil bo`ladigan issiqlik; dastgoҳ uzellaridagi ishqalanishga yo`qotishdan xosil bo`ladigan issiqlik (shpindelg’, randalash, chopish dastgoxlarining yo`naltirgichlari) tashqi manbalardagi issiqlik (elektr matori, binoni isitish, quyosh nuri)

Dastgoҳ, detal va kesuvchi asboblarning bir tekisda qizimasligi va sovimasligi natijasida chiziqli o`lchamlardagi o`zgarishlar, tayyorlanadigan detal aniqligida o`z aksini topadi.

Barcha ajratilayotgan va yo`qotilayotgan issiqlikni aniq xisobga olish juda qiyin. SHuning uchun Texnologik tizimning aloҳida elementlarini qizish va issiqlik deformatsiyalarini xarakteri bilan qisqacha tanishib chiqamiz.

1) dastgoҳni issiqlik deformatsiyasi

Dastgoxni notekis qizish umuman ko`p xollarda quyosh nuridan, isitish priborlaridan, o`rnatilgan elektromortorlardan kelib chiqadi.

Issiqlik xosil bo`lishining asosiy manbalaridan biri shpindelli babka xisoblanadi.

Katta uzunlikdagi shpindellarda sodir bo`ladigan issiqlikdan o`q bo`yicha siljish, ishlov berish aniqligiga tahsir qilinishi ҳisobga olish zarur, bo`ladi.

a) dastgoxni imkoni boricha nomakul tashqi muxit issiqlik tahsirplaridan to`silgan bo`lishi kerak. Ko`pincha aniq (prezitsionali) dastgoxlar xarorati doimo 20<sup>0</sup>li xonalarga o`rnatiladi.

b) dastgoxni umumiy kompanovkasidan elektrodivgatellarni ajratish.

v) ko`p qiziydigan uzellarda sovitish qovurg’alaridan foydalanish.

g) shpindelning issiqlikdan uzayishini tenglash uchun dastgoxni davriy sozlash

2) Ishlov beriladign detalni issiqlik deformatsiyasi.

Kesish zonasidan ajralib chiqayotgan issiqlik natijasida, detalda qizish ro`y beradi.

Tokarlik ishlov berishda, issiqlikni 50-86%i qirindi bilan chifib ketadi, yuqori tezlik bilan kesishda esa 90% 10-40% issiqlik keskichga o`tadi va 3-9% issiqlik detalda qoladi.

Parmalashda xosil bo`ladigan issqilikni 28% qirindiga, 14% parmaga o`tadi va 52% detalda qoladi.

Detalda yuzaga kelgan issiqlik deformatsiya, albatta mexanik ishlov berish aniqligiga tahsir qiladi.

Ularni kamaytirishga erishish mumkin.

a) kesish zonasiga sovitish suyuqligini doimo oqizish bilan:

b) kesish tezligini oshirish bilan (90% issiqlik qirindi bilan chiqib ketadi).

v) detallardan odindan to`planib qolgan issiqlikni xona xaroratida yoki maxsus sovitgichlarda saqlash yo`li bilan yo`qotish.

3) Kesuvchi asbobni issiqlik deformatsiyasi

Tezkesar po`latni kiskichning ishchi yuzasida xarorat 700-850% gacha yetishi kuzatiladi. Kesish zonasidan uzoqlashishi bilan keskich o`zagining xarorati sezilarli pasayadi. Oddiy sharoitda kesishda keskichni uzayishi 30-50mkm ga yetishi mumkin. Kesuvchi asboblarning issiqlik deformatsiyasidan ishlov berish xatolik xozircha kam o`rganilgan, shuning uchun xam ularni xisoblash imkoni yo`q. Lekin bu xatolikni sovitish suyuqliklarini qo`llab kiskin kamaytirish mumkin.

Dastgox aniqligi, ishlov berish aniqligiga tahsir qiladi. CHunki dastgoxni uzellari bir tamondan esa kesuvchi asbob bilan bog’langan bo`ladi.

Dastgoxni geometrik xatoligi, ishlov berilayotgan detal yuzasining joylashuviga va shakliga tahsir qiladi. Lekin o`lchamlariga to`g’ridan-to`g’ri tahsir qilmaydi. Tokarlik dastgox shpindelg’ o`qi uning yo`naltirgichlariga noparallelligi detalda konuslikni keltirib chiqaradi. Vertikal-frezalash dastgoxi shpindelg’ o`g’ining detal yuzasiga noperpendikulyarligi ishlov berishning bo`ylama yo`nalishida, ishlov berilayotgan detal yuzasidan qovariklikni keltirib chiqaradi.

Dastgoxlarning ruxsat etilgan geometrik xatoliklari davlat standartining aniqlik mehyorlarida keltirilgan va mexanik ishlov berishning aniqligini xisoblashda inobatga olinishi mumkin.

Aniqlik taxlili statistik usuli.

Mexanik ishlov berish xatoligini ikki kategoriyaga bo`lishi mumkin: sistematik va tasodifiy xatoliklar.

Sistematik xatolik, doimiy tahsir qiluvchi faktorlar tahsirida yuzaga keladi va tayyorlanma partiyasiga ishlov berishda kattaligi bo`yicha o`zgarmas bo`ladi.

Masalan: dastgox va moslamaning noaniqligi xisobiga olinadigan xatolik, sistematik xatolikka kiradi. Ularni oldinlan ko`rish va olish mumkin, shuning uchun xam ularni bartaraf etish yoki tenglashtirish mumkin bo`ladi.

Tasodifiy xatolik, oldindan aniqlash imkoni bo`lmagan va o`zaro bog’liq bo`lmagan ko`p sonli faktorlar tahsirida yuzaga keladi.

Tasodifiy xatlikka: tayyorlanmani o`rnatish xatoligi dastgoxni o`lchamga sozlash xatoligi: Texnologik tizimni qayishuvchanlik itarishidan yuzaga keluvchi, ishlov berish xatoliklari misol bo`lishi mumkin. Partiyadagi xar bir detal uchun tasodifiy xatolikni amalda aniqlash mumkin bo`lmasligiga qaramasdan, matematik statistika yordamida bu xatoliklarni o`zgarish chegaralarini o`rantish mumkin.

Buning uchun mexanik ishlovdan keyin qiziqtirgan o`lchamni ko`p marta o`lchash amalga oshiriladi. O`lchanmalar jamlanmasi qator guruxlarga bo`linadi. Xar bir guruxga, o`lchami belgilangan interval ichida yotgan tayyornmalar kiradi.

Ishlov berishning umumiy xatoligi, xar xil texnologik faktorlardan yuzaga keluvchi aloxida xatoliklar qatoridan yig’iladi.

1) Texnologik tizimni (dastgox – moslama – tayyorlanma - asbob) kesish kuchi tahsirida deformatsiyalanishi natijasida yuzaga keluvchi, ishlov berish xatoligi;

2) Tayyorlanmani dastgoxga o`rnatish xatoligi;

3) Kesuvchi asbob o`lchamining yeyilishidan yuzaga keluvchi, ishlov berish xatoligi;

4) Dastgoxni sozlash xatoligi (o`lchamni avtomatik olish usulda ishlashi);

5) Dastgoxning o`zini noaniqligi bilan bog’liq xatoliklar;

6) Asbobni noaniq tayyorlanishidan kelib chiquvchi xatolik;

7) Texnologik tizimning aloxida zvenolarining xaroratdan deformatsiyalanish, keltirib chiqaruvchi, ishlov berishi xatoligi.

Bulardan kelib chiqish ishlov berish xatoliklarini yig’indisi:
qaerda - stabilg’ bo`lmagan kesish kuchlari tahsirida texnologik tizim zvenolarining qisilishi oqibatida olinadigan xatolik.

• 
  o`rnatish xatoligi
  
• 
  dastgoxni sozlash xatoligi
  
• 
  asbobning o`lchash yeyilishidan xatolik
  
• 
  dastgoxni xaroratdan deformatsiyalanishini keltirib chiqaruvchi xatolik
  
• 
  dastgoxni geometrik xatoligi, tayyorlanmani qotirish kuchidan deformatsiyalanishi, asbob xatoliklari keltirib chiqaruvchi xatoliklar yig’indisi.
  

Texnologik tizimning deformatsiyalanishidan kelib chiquvchi ishlov berish xatoligi.

Texnologik tizim dastgox – moslama – asbob – tayyorlanma absolyut bikr emas, qayishuvchandir, ishlov berish jarayonida yuzaga keluvchi kuchlar tahsirida deformatsiyalanadi. Qayishish deformatsiyasi va tizimini qisilish qiymati, kesish kuchlari shuningdek qayishuvchan tizimning bikrligiga, yahniy uning tahsir qiluvchi kuchlarga qarshilik ko`rsata olish qobiliyatiga bog’liq.

Tayyorlanma o`lchamlarining tebranishi, tayyorlanma materialining mexanik xossalarini tebranishi va xakozolar xisobiga olinadigan postabilg’ kesish kuchlari, deformatsiyalanishni va qayishuvchan tizim elementlarining qisilishini bir tekis bo`lmasligini keltirib chiqaradi, natijada ishlov berilgan yuza shaklida xatolik, yaniy o`lchamlarida tebranishni yuzaga keltiradi.

SHunday qilib, ishlov berish aniqligi qayishuvchi tizimi dastgox – moslama – asbob – tayyorlanma bikrligiga bog’liq bo`lar ekan.

Ishlov beriladigan yuzani normali bo`yicha yo`nalgan tashkil etuvchi kuch ( ) ni, shu yo`nalishi bo`yicha asbob tig’ining detalga nisbatan siljishi (u) ga nisbatan qayishuvchan tizim detal – moslama – asbob – detalg’ bikrligi deb aytiloadi.

Xisoblashni soddalashtirish uchun ko`pincha tizimni beriluvchanlik xarakteristikasidan foydalaniladi. beriluvchanlik deganda bikrlikni teskari qiymati tushuniladi; u o`lchov birligiga ega va bilan belgilanadi.

Tizim bikrligini va kesish kuchini bilgan xolda, uni kuch tahsirida qayishuvchan jimishini quyidagi formula bo`yicha aniqlash mumki:

Ushbu qayishuvchan siljish qiymatini tizimni beriluvchanligi orqali ҳam aniqlash mumkin: