уровень масла: в котле МНУ; в сливном баке МНУ; в лекажном
бачке; в маслованне подпятника; в ванне генераторного и турбинного подшипников; давление: в котле МНУ; воды на уплотнение вала турбины; расход воды на уплотнение вала турбины;
линейные перемещения: открытие направляющего аппарата, осе-
вое перемещение уплотнения вала турбины; дискретные сигналы: закрытие и открытие перепускного клапана
каждого насоса МНУ.
Расположение датчиков приведено в табл. 23.1.
Та б л и ц а 23.1
В маслованне подпятника на кронштейне между парами сегментов
–«–
Датчик оборотов
1
Обороты ротора
На кронштейне у тур- бинного подшипника
Расположение определяется по месту
Как можно заметить, в структуре АСКДГ отсутствуют датчики, контролирующие форму зазора ГД, которые могли бы выдавать информацию, аналогичную рис. 21.2 и 21.3. Попытки разработать такой датчик, к сожалению, закончились неудачей. Предположительной причиной является то, что датчик разрабатывался на токовихревом принципе, что, очевидно, является неприемлемым для мощных электромагнитных систем. Во всяком случае, в зарубежных системах контроля для этой цели используются исключительно емкостные датчики.
Станция сбора данных обеспечивает сбор, преобразование и обработку контролируемых сигналов и построена на базе комплекса MIC-036 и управляющей ЭВМ, связанных между собой интерфейсом Е1.
Комплекс MIC-036 обеспечивает сбор и преобразование входных сигналов, а управляющая ЭВМ решает задачи обработки, формирования и отображения различных формуляров, хранения, формирования архива и трансляции результатов обработки и контроля по локальной вычислительной сети (ЛВС) в другие системы и комплексы (например, АСУ ТП станции и систему диагностирования).
Управляющая ЭВМ решает следующие задачи: управление комплексом MIC-036 в части задания всех режимов
работы (выбор канала, назначение коэффициентов передачи и частот опроса, выбор диапазона измерения и т. д.); прием всей информации, измеренной комплексом MIC-036; обработка информации с переводом ее в физические единицы
и вычислением всех необходимых характеристик; сравнение измеренных параметров с заданными уставками; отображение результатов вычисления и сравнения на мониторе
в виде формуляров (общего и по каждому типу параметров); регистрация обработанной информации и формирование архива последнего часа, последних суток, последнего месяца, последнего года; формирование журнала неисправностей системы; распечатка сменных отчетов;
трансляция результатов контроля и обработки по ЛВС в систему
диагностирования и АСУ ТП станции.
Операторская диагностическая станция создается на базе любого станционного компьютера с операционной системой Windows-98 и старше, подключенного к ЛВС. На компьютер устанавливается специальная диагностическая программа, реализующая алгоритмы поиска неисправностей гидроагрегата. Необходимые диагностические параметры передаются по сети из системы мониторинга от контроллера управляющей ЭВМ.
Информация о текущих параметрах работы гидроагрегата обрабатывается диагностической программой по алгоритмам определения неисправностей, разработанным на основе анализа данных по дефектам оборудования с учетом конструктивных особенностей гидроагрегата. На основном формуляре (рис. 23.1) на экран монитора выводятся значения контролируемых параметров. При нормальном значении параметров они даются на зеленом фоне. При переходе за диагностическую уставку цвет фона меняется на желтый, а при выходе за аварийную уставку – на красный. В окне выдачи сообщений появляется информация о появившейся неисправности оборудования; при этом на мнемосхеме гидроагрегата дефектный узел отмечается соответственно желтым или красным цветом, одновременно отображается название неисправности, а также рекомендации оперативному и ремонтному персоналу о методах и сроках ее устранения.
