Диагностика технологической системы

Методы определения точности резьбообрабатывающих станков

Существует два основных метода для определения точности резь- бообрабатывающих станков:

• 
  при помощи образцовой детали и датчика линейных перемеще- ний (метод № 1);
  
• 
  при помощи кинематомера (метод № 2).
  

Метод № 1. Станок настраивается на выполнение взаимосвязанных формообразующих движений рабочих органов станка по программе, приведенной в нормативной документации. На место обрабатываемой детали устанавливается образцовая деталь 1, а на рабочем органе 2 за- крепляется датчик 3 так, чтобы его наконечник находился в функцио- нальной точке 4, совмещенной с рабочей поверхностью детали (рис. 20).

Рис. 20. Схема измерения при помощи образцовой детали и датчика линейных перемещений:
1 – образцовая деталь; 2 – рабочий орган; 3 – датчик;
4 – функциональная точка; 5 – регистрационное устройство
При выполнении взаимосвязанных формообразующих движений рабочих органов станка через заданные интервалы определяют значения перемещений измерительного наконечника датчика, которые регистри- руются устройством 5. Погрешность кинематики на заданном интервале определяется наибольшим значением перемещения наконечника датчи- ка. При необходимости учитываются данные паспорта на образцовую деталь.
Метод № 2. Станок настраивается на выполнение взаимосвязанных формообразующих движений рабочих органов станка по заданной про- грамме, приведенной в нормативной документации. Датчики 1 и 2 ки- нематомера устанавливаются таким образом, чтобы каждый из них кон- тролировал перемещение соответствующих рабочих органов 3 и 4 стан- ка (рис. 21).
При этом соединение датчиков и рабочих органов станка должны быть выполнены таким образом, чтобы исключить или свести к мини- муму погрешности измерения, связанные с неточностью монтажа. При выполнении взаимосвязанных формообразующих движений рабочих органов станка первичная информация от датчиков поступает в устрой-
ство 5 и регистрируется устройством 6 через заданные интервалы. По- грешность кинематики на заданном интервале определяют как разность фактических и номинальных значений взаимосвязанных перемещений рабочих органов станка.

Рис. 21. Схема измерения при помощи кинематомера:
1, 2 – датчики; 3, 4 – рабочие органы; 6 – регистрационное устройство
Представляет интерес метод, сущность которого аналогична рас- смотренным в работе [15].
Точность нарезаемой резьбы проверяют на образце 1 (диаметр которо- го примерно равен диаметру ходового винта станка), закрепленном в цен- тры станка 6 и 7, при нарезании трапецеидальной резьбы длиной не более 500 мм с шагом, примерно равным шагу ходового винта станка (рис. 22).

Рис. 22. Схема проверки точности нарезаемой на образце:
1 – образец; 2 – разрезная гайка; 3 – резцедержатель; 4 – специальная державка;
5 – индикатор; 6 – передний центр; 7 – задний центр; 8 – ходовой винт;
9 – сменные зубчатые колеса; 10 – поводковый патрон
При этом ходовой винт 8 непосредственно соединяют со шпинде- лем через сменные зубчатые колеса 9 с отключением механизма короб- ки подач. После чистовой обработки проверяют равномерность резьбы с помощью соответствующих приборов и методов проверки. По результа-
там измерений определяют накопленную погрешность шага резьбы – разность между фактическим и заданным расстоянием между любыми одноименными (не соседними) профилями витка резьбы в осевом сече- нии по линии, параллельной оси винта. Величина накопленной погреш- ности шага резьбы не должна превышать 0,04 мм на длине 300 мм.

6.