Диагностика технологической системы

Бесконтактный метод измерения жесткости

При определении жесткости сложность представляет измерение упругих деформаций движущихся узлов. Схема измерения в процессе обработки деформаций вращающихся элементов системы станок – ин- струмент – деталь бесконтактным методом показана ниже (рис. 26).



Рис. 26. Схема прибора для измерения отжатий вращающихся деталей:
1 – микрометрическое устройство; 2 ‒ информационные каналы; 3 – кулачковый патрон; 4 ‒ заготовка; 5 – резец; 6 – электропроводная пластина;
7 – резцедержатель
Измерительный прибор 1связан информационными каналами с корпусом шпинделя и кулачковым патроном 3 (через электропроводную пластину датчика 6), в котором установлена заготовка 4.
Прибор удобнее устанавливать с нерабочей стороны станка. Для измерения микрометрическое устройство укрепляется на жестком шта- тиве или кронштейне пластиной 6 против места измерения. Зазор дол- жен быть минимальным, но несколько больше максимально возможной деформации. После установки и включения прибора на станке начинают обработку образца или детали на желаемом режиме; при этом снимают показание прибора, который фиксирует величину деформации (отжа- тия) патрона.

3. 
   Метод измерения жесткости шпиндельного узла вертикально-фрезерного станка
   

В шпинделе станка укреплена специальная оправка 1, а на столе станка – стойка 2 (рис. 27). Между ними установлен динамометр 3, ра- ботающий при испытании на растяжение (при определении жестко- сти в обратном направлении стойку и динамометр переносят на левую сторону). Нагрузка на шпинделе создается через динамометр, с помо- щью рукоятки 4 винта продольной подачи стола. Величину отжатий шпинделя измеряют индикатором 5.



Рис. 27. Схема установки приборов для проверки жесткости шпиндельного узла вертикально-фрезерного станка:
1 – оправка; 2 – стойка; 3 – динамометр; 4 – рукоятка; 5 – индикатор

4.