Detal aniqligini ifodalovchi asosiy ko`rsatgizchlar va unga ta`sir qiluvchi qatolik Tayanch iboralar

Detal aniqligini ifodalovchi asosiy ko`rsatgizchlar va unga ta`sir qiluvchi qatolik
Tayanch iboralar.
Mashinasozlik tizimi hisobining aniqligi. O’lchov qurilmalarining standart ko’rsatkichlari. Gistogramma. Gauss tarqalish qonuni (Normal tarqalish). Normallashtirilgan normal tarqalish. O’rtacha kvadrat ogish. Dispersiya. Ehtimol xatolik.
Umumiy tushunchalar.
Odatda o’lchovlar bajarilganda eksperimentlarda yagona bir marotaba o’chash amalga oshiriladi. Yagona o’chashning aniqlik ehtimol ligi juda kichik bo’ladi. Asbob ko’rsatishi xaqiqatdan ham farqlar yoki tizimli xatolikga ega ekanligini aniqlash uchun ko’plab o’chashlarni o’tkazish zarur bo’ladi. So’ngra kalibrovka qilish, agar kalibirovka o’z maqsadiga erishmasa, unda asbobni to’zatish yoki almashtirish kerak. Fan va texnikaning ko’p sohalarida foydalanadigan asboblarning aniqligi yetarli darajada Yuqori bo’lmaydi. Texnik o’lchovlarda katta farqlarga yo’l kuyib bo’lmaydi, shuning uchun rejimlarni kayd qilishda ob'yektiv o’chash vositalari qullaniladi. Ammo, ko’pchilik xollarda, murakkab texnik vositalardan foydalanilganda va sanoatdagi eksperimentlarda, tasodifiy xatoliklardan kochib bo’lmaydi va ular eksperimentlarni rejalashtirishda ko’zda to’tilgan bo’lishi zarur.


Mashinasozlikda uchraydigan xatoliklar.
Sistemali va tasodifiy xatoliklar.
Mashina va mexanizmlarni loyixalashda kinematik, mustaxkamlik, bikirlik, yemirilishga chidamlilik HISOBlari bilan bir qatorda aniqlik HISOBlari ham bajariladi.
Aniqlik - bu har qanday mashina va asbobning asosiy ko’rsatkichlaridan biri. Absolyut aniq detalni tayyorlash mumkin emas, chunki uni tayyorlash jaroyonida turli xatoliklar tugiladi. Shuning uchun ham mexaniq ishlov berishda turli aniqliklarga erishiladi.
Mexaniq ishlov berish natijasida hosil bo’lgan detalning aniqligi qator omillarga bog’liq bo’ladi va qo’yidagilar bilan ifodalanadi:
a) detalning yoki uning alohida konstruktiv elementlarining to’g’ri geometrik shakldan ogishi;
b) detalning xaqiqiy o’lchamlarini uning nominal o’lchamlaridan ogishi;
v) detalning yo’zalarini, uklarini o’zaro aniq joylashishdan ogishi (masalan, o’zaro parallellikdan ogish, o’zaro perpendikulyarlikdan ogish va shu kabilar).
Mexaniq ishlov berishning tannarxi va mexnat sarfi talab etilayotgan detal aniqligiga bog’liq bo’ladi. Detalning aniqligi kancha Yuqori bo’lsa uning tannarxi ham shuncha Yuqori bo’ladi.
Detallarning xizmat vazifalariga karab 19 ta aniqlik kvaliteti belgilangan bo’lib IT 01 dan IT 17 gacha. Aniqlik kvalitetining tartib rakami ortishi bilan uning kuyim maydoni ortib boradi yoki aniqligi pasayib boradi. IT 01, 0, 1 kvalitet aniqlik tekis parallel yaqiniy o’lchov vositalari uchun, IT 2,3,4 chegaraviy kalibrlar va alohida aniqlikga ega bo’lgan maxsulotlar uchun, IT 5 dan IT 12 gacha yig’ish jaroyonida boshqa detal yo’zasi bilan tutashuvi detallar o’lchamlari uchun va nixoyat IT 13 dan IT 17 gacha esa past aniqlikdagi o’lchamlar uchun.
Yalpi va ko’p seriyali ishlab-chiqarish sharoitida detallarning aniqligi asosan dastgohlarni kerakli o’lchamga sozlash natijasida erishiladi. Kichik seriyali va donali ishlab-chiqarish sharoitida esa kushimcha yaqinlovchi operatsiyalar kullash hamda Yuqori malakali ishchi kuchidan foydalanish HISOBiga taominlanadi. Ishlab-chiqarish sharoitida detalning aniqligi qator omillarga bog’liq bo’lganligi uchun ularni olib bo’lishi mumkin bo’lgan aniqlik bo’yicha emas, balki iktisodiy aniqlik bo’yicha tayyorlanadi.
Iktisodiy aniqlik deganda mexaniq ishlov berishni minimal tannarxi bo’yicha normal ishlab-chiqarish sharoitida, texnologik soz dastgoh va kesuvchi asboblar hamda moslamalardan foydalanib, normal vaqt sarfi asosida , ish turiga karab normal malakali ishchi kuchidan foydalanib olinadigan detal aniqligi tushuniladi.
Olib bo’lishi mumkin bo’lgan aniqlik deganda alohida yaratilgan ishlab- chiqarish sharoitida, Yuqori malakali ishchi kuchidan foydalanib, vaqt sarfini HISOBga olmay, mexaniq ishlov berish tannarxini ortib ketishiga karamay olinadigan detal aniqligi tushuniladi.
Detalning tayyorlash aniqligiga qo’yidagi asosiy omillar ta’sir ko’rsatadi:
1. Dastgohning noaniqligi.
2.Kesuvchi va yordamchi asboblarning tayyorlanish aniqligi.
3. Dastgohning talab etilgan o’lchamga sozlash va kesuvchi asbobning o’rnatish xatoligi.
4.Detalni o’rnatish va bazalash xatoligi.
5. Kesish kuchi ta’sirida texnologik ishlov berish tizimining (TIBT) deformatsiyasi.
6. Kesish jaroyonida TIBT ning Issiqlik ta’sirida deformatsiyalanishi.
7.Ishlov berishdan so’ng detalni tekshirish jaroyonida uning o’lchamlarini o’zgarib kolish xolatlari.
8. O’chashdagi xatoliklar.
9. Ish bajaruvchining xatolari.
Yuqorida ko’rib chiqilgan detalni aniqligiga ta’sir etuvchi asosiy omillar ishlab - chiqarish xatoliklarining manbai HISOBlanadi.
Metall kesish dastgohining noaniqligi natijasida hosil bo’luvchi xatolik uning geometrik xatoligi deb yuritiladi. Dastgohning geometrik xatoligi asosan uning detallari yigma birikmalarini noto’g’ri tayyorlanganligi va yig’ish jaroyonida yo’l qo’yilgan xatoliklar okibatida vujudga keladi.
Bu xatoliklarning kattaligi dastgohning ishlamay turgan xolatida nazorat qilinadi. Xatoliklarni nazorat qilish indiqatorlar bilan jixozlangan moslamalar, o’lchov asboblari, aniq o’lchagichlar va shaytonlar yordamida amalga oshiriladi.
Dastgohlarning aniqlik normalari GOST bo’yicha belgilanadi. Masalan, tokarlik va frezerlik dastgohlarining radial tepishi 0,01 - 0,015 mm dan oshmasligi kerak. Tokarlik va randalash dastgohlarining yunaltiruvchilarini to’g’ri chiziqlik va paralellik xatoliklari 1000 mm da 0,05 - 0,08 mm dan oshmasligi kerak.
Dastgohning ishlash jaroyonida uning detallarini yemirilishi sababli xatoliklar vjudga keladi.
Kesuvchi va yordamchi asboblarni hamda moslamalarni tayyorlash aniqligi, ularni vaqt birligi ichida yemirilishi, kesuvchi va yordamchi asboblarning tayyorlash aniqligi detallarga mexaniq ishlov berish aniqligiga bevosita ta’sir ko’rsatadi.Mashina detallari kabi kesuvchi va yordamchi asboblar absolyut aniq tayyorlanmaydi. Ishlov berish jaroyonida ularning xatoliklari u yoki bu ko’rinishda detalga kuchadi. Bundan tashkari ishlov berish jaroyonida ular yemiriladi va natijada xatolik ortib boradi. Bu esa yemirilish natijasida dastgoh detallariga nisbatan kesuvchi asbobning ta’siri Yuqori ekanligini bildiradi. Kesuvchi asbobning kesish yo’liga nisbatan bog’liqligi uning o’lchami yemirilishi orqali ifodalanadi. Bu o’z navbatida 1000 m yo’l HISOBiga keltiriladi va keltirilgan o’lchamli yemirilish K orqali aniqlanadi.
Yo’nalish kesish yo’li L, m da qo’yidagicha aniqlanadi:

bu yerda: D - ishlov berilayotgan yo’za diametri, mm; ye - ishlov berilayotgan yo’za o’zunligi, mm; S - o’zatishlar mikdori, mmG`ay. Bitta partiyadagi N detallarga ishlov berilsa u holda umumiy yo’l L<sub>N</sub> = L N. Kesuvchi asbobni moslashishi uchun dastlabki yemirilish yo’lini 1000 m deb olsak
L = L<sub>N</sub> + 1000, м.
Normativlardan foydalanib keltirilgan yemirilish K ni qabo’l qilsak, u holda umumiy yemirilish Ер
bo’ladi.
Moslama xatoligi uning detallarini xatoligi va yemirilishi natijasida hosil bo’lib, detalning kuyimlari maydonini 1G`3- 1G`5 barobar ortib ketmasligi kerak.
Dastgohni talab etilgan o’lchamga sozlash va kesuvchi asbobni o’rnatish xatoliklari. Donali ishlab- chiqarish sharoitida kesuvchi asbobni sozlash ishlov berish davrida ishchi tomonidan amalga oshiriladi. Seriyali va yalpi ishlab-chiqarish sharoitlarida sozlovchi tomonidan ishlov berishgacha amalga oshiriladi. Donali ishlab chiqarish sharoitida kerakli o’lcham sinab kesib olish yo’li bilan olinadi. Bu holda maolum katlam kesib olingandan so’ng o’lcham tekshirib kuriladi, agarda o’lcham taominlanmagan bo’lsa yana maolum bir katlam kesib olinib o’lcham tekshirib kuriladi va x.k. Bu ishni talab etilgan o’lchamga erishguncha kadar davom ettiriladi. Bu ishlarni bajarishda ishchi dastgoh limbasidan foydalanadi. Bu usulda sinab kesilgan o’zunlikdagi kesish chukurligi detalni butun o’zunligi bo’yicha bir xil bo’lmasligi tufayli xatolik hosil bo’ladi. Zamonaviy usullardan biri talab etilgan o’lchamni avtomatik tarzda olishdan iborat. Bu usulga kura dastgohning ishchi organlari, moslama va kesuvchi asbob avvaldan kerakli ravishda talab etilgan o’lchamga sozlanadi. Buning uchun kesuvchi asbob harakatini chegaralovchi maxsus tuskichlar o’rnatiladi. Kesuvchi asbobni o’rnatish, ularni almashtirish, tuskichlarning yeyilishi natijasida xatoliklar yo’zaga keladi.
Dastgoh yoki moslamada xom-ashyoni bazalash va o’rnatish. O’rnatish xatoligi Yeur umumiy xatoliklarni tashqil qiluvchi xatoliklardan biri bo’lib bazalash xatoligi Yeb va mahkamlash xatoligi Yem yig’indisidan iborat. Bazalash xatoligi o’rnatish bazasi bilan o’lchov bazalarini kushilmaganligi sababli hosil bo’ladi. Mahkamlash xatoligi kisish kuchi ta’sirida detalning siljishi tufayli hosil bo’ladi. Xom-ashyoning siljishi uk bo’yicha, radial va burchak ostida bo’lishi mumkin. Tekis yo’zalarga ishlov berishda bazalash xatoligi vektori va mahkamlash xatoligi vektorlari bir nuqtaga yunalgan deb qabo’l qilinsa
Е_у = Е_б + Е_н
Aylanish ukiga ega bo’lgan yo’zalarga ishlov berishda bazalash va mahkamlash xatoliklari vektorlari turli burchak ostida o’zaro joylashgan deb qaralsa

Agarda o’rnatish bazasi bilan o’lchov bazasi birga bo’lsa Е_б=О bo’ladi.
Detallarni bazaviy teshiklari bo’yicha tsilindrik yo’zalarga o’rnatishda (barmoklarga) o’lchov bazasi taominlanayetgan o’lcham yo’nalishida siljishini inobatga olish kerak. Kengayuvchi barmokka o’rnatilgan (oraliqlik yo’q holda) l o’lchamga nisbatan xatolik xom-ashyo diametri D ning kuyimi maydonining yarmiga teng bo’ladi: Е_б = /2.. Bikr barmokka o’rnatilganda esa Е_б hosil bo’lgan oraliqlik qiymatiga katta bo’ladi
Е_б = /2 +_ор
Texnologik ishlov beruvchi tizimga (TIBT) ta’sir etuvchi kuch ostida dastgoh detallari ishlov berilayotgan detal va kesuvchi asbobning deformatsiyasi TIBT ning bikrligi. Metall kesish dastgohlarida detallarga ishlov berish jaroyonida hosil bo’lgan kesish, moslamani sikish kuchlari va boshqa kuchlar dastgoh detallariga, ishlov berilayotgan detalga, kesuvchi asbobga ta’sir ko’rsatadi. Natijada ularning deformatsiyalanishi, kesuvchi kirrani xolatini o’zgarishi, detal o’lchamlarini o’zgarishi kabilar kuzatilib to’g’ri geometrik shakldan ogish xollari vujudga keladi (konussimonlik, avallik).
Yuqoridagilardan ko’rinib turibdiki TIBT ning bikrligi detallarni tayyorlash aniqligiga katta ta’sir ko’rsatadi.
TIBT ning bikrligi deganda elastik ishlov berish tizimining kuch ta’sirida deformatsiyaga karshilik ko’rsatish kobilyati tushuniladi,
j_т=Р_у/у кг/mm,,
bu yerda jt - tizmning bikrligi; Ru - kesish kuchining radial tashqil etuvchisi; u - kesuvchi kirraning siljishi (deformatsiyasi).
Bikrlikka teskari tushuncha-moslanuvchanlik deb yuritiladi yoki



bilan ifodalanadi. Detallarni ishlov berish uchun mahkamlash kuchlari ta’sirida deformatsiyalanishi. Detallarning aniqligi ularni ishlov berish uchun mahkamlashda hosil bo’lgan kuchlar sezilarli ta’sir ko’rsatadi. Mahkamlash vaqtida kuch ta’sirida hosil bo’ladigan xatoliklar o’zun detallarga ishlov berishda, yupka devorli detallarni uch mushtchali patronlarda o’rnatishda yakkol ko’zga tashlanadi.
Issiqlik deformatsiyalari va ichki kuchlanishlar. Yaqinlovchi ishlov berish operatsiyalarida Issiqlik ta'sirida hosil bo’luvchi ishlov berilayotgan detalni va dastgoh detallarining deformatsiyasi alohida ahamiyatga ega. Bu turdagi deformatsiyalar IT 5 va IT6 kvalitet aniqlikda ishlov berishda alohida ahamiyat kasb etadi. Issiqlik ta’sirida detal o’lchami kattalashib sovugandan so’ng kichrayib kolishi mumkin. Xuddi shunday dastgoh detallari ham Issiqlik dan o’z o’lchamlarini o’zgartiradi va texnologik sozlashlar vaqtida xatoliklarni yo’zaga keltiradi.
Ishlov berilgandan so’ng detal yo’zasi sifatini o’chash aniqligiga ta’siri.Ishlov berilgandan so’ng detalni yo’za tozaligi o’lchov aniqligiga qo’yidagicha ta’sir ko’rsatadi. Agar yo’za Yuqori gadir-budirlikka ega bo’lsa o’chash notekslikning chukqilari bo’yicha bajariladi. Ish jaroyonida bu chukqilar tezda ezilib detalning xaqiqiy nominal ko’rsatkichi nazorat qilinmagan bo’ladi.
Ishlov berish xatoliklarining yig’indisi. Yuqorida ko’rib o’tilgan xatoliklar shuni ko’rsatadiki, ulardan biri ikkinchisini koplashi mumkin, chunki biri aniqlikni oshirsa ikkinchisi kamaytiradi yoki biri kuchlirok ta’sir ko’rsatsa ikkinchisi sezilarsiz ta’sir etadi. Bundan tashkari bu xatoliklarning vektorlari o’zaro qandaydir burchak ostida bo’lishi mumkin.
Shuning uchun bu xatoliklarning yig’indisini aniq o’chashlar yordamida aniqlash mumkin. Qator mualliflar tomonidan taklif etilgan tenglamalar turli ko’rinishga ega bo’lib, Yuqoridagilar sababli keng tarqalmagan. Biz bu xatoliklarni harflar bilan belgilab ularning algebrik yig’indisi bilan cheklanamiz.

_=_д +_ка +_их +_у +i_дд+r_дк +_ид +_о +_б+х_кол,

bu yerda: _д - dastgoh xatoligi; _ка - kesuvchi asbob xatoligi; _их -texnologik sozlashlar xatoligi; _у - o’rnatish xatoligi; i_дд - dastgoh detallari va ishlov berilayotgan detallar deformatsiyasi natijasida hosil bo’lgan xatolik; r_дк - mahkamlash kuchi ta’siridagi xatolik; _id - Issiqlik deformatsiyasi tufayli hosil bo’lgan xatolik; _o - o’chash xatoligi; _b - ish bajaruvchining xatoligi; х_кол - qoldiq kuchlanishlar ta’siridagi xatolik.
Sistemali va tasodifiy xatoliklar. Ko’rib chiqilgan xatoliklardan baozilari sistemali xatoliklarni tashqil etadi. Sistemali xatoliklar qandaydir bir qonuniyatga buysunadi va doimiy yoki o’zgaruvchan harakatda bo’ladi. Masalan, teshikka ishlov beruvchi parmaning diametri noto’g’ri tayyorlangan bo’lsa, bu xatolik barcha detallarga kuchib utadi. Yana bir misol kesuvchi asbobning yeyilishi natijasida ishlov berilayotgan detalning o’lchami o’zgarib boradi. Bu ham sistemali ravishda bo’lsada o’zgaruvchan harakatga ega.
Agarda hosil bo’luvchi xatolik ishlov berilayotgan bitta partiya detallar doirasida turli ko’rinishga ega bo’lib doimiy yoki qandaydir bir ketma-ketlikda bo’lmasa u tasodifiy xatolik deb yuritiladi. Masalan, detalning kattikligini uning o’zunligi bo’yicha o’zgarib borishi yoki bo’lmasa olib tashlanishi kerak bo’lgan metall katlami - kuyimni o’zgarib borishi va shu kabilar.