Automotive Coatings Formulation: Chemistry, Physics und Practices

Characteristic values
solids (1
h
130°C) 
695.7 %
viscosity (40 % in PM) 
2.2 dPa·s
Components
wt-‰
01
grind resin, neutralised (60 % in butyl glycol/water)
2770.7
02
lead silicate
14.2
03
aluminium silicate
77.3
04
carbon black
5.1
05
titanium dioxide
339.3
06
dibutyl tin oxide
16.7
07
deionised water
269.6
sum
1000.0
Components
wt-‰
01
resin dispersion (see table 3.4.2)
401.2
02
pigment dispersion (see table 3.4.3)
127.4
03
deionised water
471.4
sum
1000.0
Automotive OEM coatings

---

71
the epoxy equivalent mass of the reaction mixture tends to become infinite, butyl glycol is added 
to adjust the solids content of the mixture to 70 % by weight. The formulation of the grinding resin 
is shown in Table 3.4.2.
Pigment paste
A grinding resin 
[76]
comparable to that described above is neutralised with acetic acid and the 
solids content of the delivery form is adjusted to 60 % by weight with deionised water. To this resin 
solution is added aluminium silicate, titanium dioxide, carbon black, dibutyltin dioxide, and more 
deionised water. The mixture is dispersed on a stirrer mill (sand mill) to form a pigment paste. 
The formulation of this pigment paste 
[77]
is given in Table 3.4.3.
Dipping tank
The aforementioned main dispersion, pigment paste, and additional deionised water are mixed 
to form a dipping tank for the deposition process. The composition
[78]
of the tank is described in 
Table 3.4.4.
The dipping tank has a solids content of 22 % by weight, a pH value of 5.67, a temperature of 29 °C, 
and a conductance of 1.34 mS/cm. Steel panels pre-treated with zinc phosphate are coated for 2 
minutes at a deposition voltage of 220 Volt. After dipping, the panels are rinsed carefully with 
deionised water and stoved for 15 minutes at 175 °C. The resulting primer layer has a thickness of 
22 µm. Levelling of the primer surface is rated as being perfect, and the Erichsen indentation test 
yields a figure of 6.5 mm. The reverse impact test returns 40 kp/cm², and the subsurface rusting 
result following 100 hours in the salt spray test is less than 1 mm.