|
Тема. Выбор оптимального метода получения заготовки.
3.1. Заготовки из проката и специальных профилей.
3.2. Кованые и штампованные заготовки.
3.3. Литейное производства.
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние : материал
детали; ее назначение и технические требования на изготовление ; объем и
серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали. Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовляемой из нее детали при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.
При выполнении дипломного проекта делается краткий анализ существующего способа получения заготовки на заводе. Следует отразить и при необходимости проиллюстрировать эскизами технологический процесс,
положительные и отрицательные стороны метода, качество заготовки, причины брака и возможности его устранения. Необходимо привести данные
об экономичности получения заготовки в условиях завода, о себестоимости, трудоемкости, производительности, материалоемкости метода.
На основании произведенного анализа, изучения передовых методов
получения аналогичных заготовок на других предприятиях, а также данных других исследований [2, 4] и технико-экономического обоснования
следует предложить оптимальный для принятых условий производства метод
получения заготовки. Чертеж заготовки должен быть отработан на технологичность с целью обеспечения оптимальных затрат труда, средств, материала и времени на ее изготовление предложенным методом.
3.1-рис. Прокат.
Заготовки из проката и специальных профилей.
Для изготовления деталей методами резания и пластической деформацей применяют сортовой, специальный прокат и профили. Вид проката, его характеристика и область применения приведены в табл. 2.2.
Для механической обработки на токарных автоматах и револьверных
станках рекомендуется применять калиброванный прокат по ГОСТ 7417-75
диаметром до 100 мм. Холодную высадку ступенчатых деталей на прессахавтоматах также рекомендуется производить из калиброванного проката — диаметром до 25 мм. Специальный прокат применяется в условиях крупносерийного и массового производства, что позволяет почти полностью исключить механическую обработку детали. Гнутые профили, отк
рытые, закрытые и многослойные, используются для уменьшения массы и увеличения жесткости деталей. Экономия металла и сокращение времени обработки при их применении соответственно составляют 30...70 % и 20...40 %.
Таблица 3.2
Сортовойу специальный прокат и профили. Область их применения.
Продолжение табл. 3.2
Кованые и штампованные заготовки.
Основные методы получения заготовок путем обработки металлов
давлением и их характеристика приведены в табл. 3.3. Область применения
этих методов — серийное и массовое производство.
Таблица 3.3
Характеристика основных методов выполнения заготовок давлением (углеродистые, легированные стали и специальные сплавы)
П ри выборе заготовок, получаемых давлением, следует иметь в виду,
что наиболее производительными методами являются холодная высадка
на автоматах и поперечно-клиновая прокатка (до 350 шт./мин). Штамповка на кривошипных прессах в 2...3 раза производительнее штамповки на
молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %, расход металла
на поковки — на 10...15 %. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными или глухими (в том числе и глубокими) отверстиями и другие (рис. 1.2) целесообразно получать на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Классификация заготовок, штампуемых на молотах и горячештамповочных прессах, приведена на рис. 1.3.
Рис. 3.2. Классификация поковок, штампуемых на горизонтально-ковочных машинах.
Отливки.
Характеристика методов получения отливок приведена в табл. 1.4. Литье в песчаные формы является наиболее универсальным методом, однако изготовление формы требует больших затрат времени. Так, набивка 1 м3
формовочной смеси вручную занимает 1,5...2 ч, а с помощью пневматической трамбовки — 1 ч. Применение пескомета сокращает время набивки
до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют ее по сравнению с ручной в
15 раз, а прессовые — в 20 раз.
Допускаемые отклонения на размеры отливок в песчаные формы приве -
дены в табл. 1.5.
Литье в оболочковые формы применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При автоматизации этого метода
можно получать до 450 полуформ/ч.
Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не
менее 300...500 шт. для мелких отливок и 30...50 шт. для крупных. Часовая
п роизводительность метода — до 30 отливок.
Рис. 3.3. Классификация поковок, штампуемых на молотах и горяче штамповочных прессах:
1—разъем на прессе; 2—разъем на молоте;
3 — штамповка на прессе; 4 — фланец штампуется на горизонтально-ковочной машине; 5 — головки после штамповки на горизонтально-ковочной машине штампованы на прессе; 6 — стержень согнут на горизонтально-гибочноймашине;1 — штамповка на молоте или прессе, высадка на горизонтально-ковочной машине.
Таблица 3.4
Характеристика методов выполнения литых заготовок
(из чугуна, стали, цветных и специальных сплавов)
Литье по выплавляемым моделям экономически целесообразно для
литых деталей очень сложной конфигурации из любых сплавов при величине партии
свыше 100 шт.
Литье под давлением применяется в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов.
Способ считается целесообразным при величине партии 1000...2000 шт. и
более . Производительность — до 1000 отливок/ч.
Центробежное литье получило распространение при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность — до 15 отливок/ч. Перспективна штамповка заготовок из жидкого металла. Метод позволяет получать достаточно точные заготовки с глубокими выступами и
тонкими стенками при удельном давлении в 6...8 раз меньшем, чем при
горячей штамповке.
Do'stlaringiz bilan baham: |
