1-bob: metallarni kesib ishlash

Sinik qirindi kachon xosil bo’ladi?

Pogonali qirindi kachon xosil bo’ladi?

Tutash (yaxlit) qirindi kachon xosil bo’ladi?

Qirindi qirishuvi degani nima?

Kovushkoklik degani nima?

Metallografik usuli degan nima?

Mikrostruktura degani nima?

Puxtalanish qatlami degani nima?

Usimta degani nima?

Tayanch iboralari:

Elastik deformatsiya, plastik deformatsiya, tishlanish (tutunish) kuchlari, bosim kuchi, erilish tekisligi, erilish burchagi, kovushkoklik, siljish burchagi, metallografik usul, mikrostruktura, qirindi va qirkim eni, qirishuv koeffitsienti, asbob geometriyasi, puxtalanish qatlami,usimta.

I.5-BOB: KESISH JARAYONIDA SODIR BO’LADIGAN ISSIKLIK XODISASI.

1. 
   Kesish jarayonida sodir bo’ladigan issiklik xodisasi.
   
2. 
   Kesish zonasidagi xaroratni aniqlash.
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. 
   Arshinov V.A., Alekseev G.A. Rezanie materialov i rejushiy instrument.- M., 1976.
   
2. 
   Ivanova G.A., Osnovы teorii rezaniya, instrumentы stanki. -M., 1953.
   
3. 
   Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarni kesib ishlash, stanoklar va asboblar. – Toshkent, 1976.
   
4. 
   Nikiforov V.M. Metallar texnologiyasi va konstruktsion materiallar. Toshkent, 1976.
   

Kesish jarayonida sodir bo’ladigan issiklik xodisasi.

Kesish jarayonida sarflanadigan xamma mexaniq energiya deyarli tuligicha (P.A.Robinder va G.I.Epifanovlarning aniqlashicha 99% dan kam bo’lmagan) issiklikka aylanadi. Kesish zonasida xosil bo’lgan issiklik qirindiga, kesuvchi asbobga, yunilaetgan tayerlanmaga va atrof muxitga taksimlanib, tez tarkaluvchi issiklik okimini yuzaga keltiradi. Kesish zonasida yuzaga kelgan issiklik mikdori kuyidagi tashkil etuvchilarning ygindisiga tengdir

Kesish jarayonidagi issik balansi kuyidagi tenglama bilan ifodalanadi:

Bu erda q₁ – qirindiga ketgan issiklik,

q₂ - tayerlanmaga ketgan issiklik,

q₃ – kesuvchi asbobga ketgan issiklik,

q₄ – atrof muxitga ketgan issiklik.Bu tenglamadan a`zolarning mikdori doimiy bo’lmasdan, ishlanadigan materialning fizik-mexaniq xossalariga, kesish rejimiga, kesuvchi asbobning geometriyasiga va materialiga, ishlash sharoitiga va boshka omillarga boglik ravishda uzgaradi. Kesish vaktida xosil bo’ladigan issiklikning umumiy mikdorini kuyidagi formula asosida xisoblab topish mumkin:

Kkal/min (Si sist) ( )
bu erda: Rz – kesish kuchi (N eki kG)

V – kesish tezligi (m/min)

Juda kup tadkikotlarda aniqlanishiga ko’ra, kesish zonasida xosil bo’lgan umumiy issiklik mikdorining 25…85% qirindiga, 10…50% tayerlanmaga, 20…80% kesuvchi asbobga, kolgani atrof muxitga taksimlanar eqan. Kesish tezligining oshishi bilan qirindi chikib ketuvchi issiklik mikdori ortib boradi, tayerlanma va asbob bilan chikuvchi issiklik mikdori kamayadi. Keskichning geometrik elementlari kesishda yuzga keladigan issiklik xaroratiga bila ta`sir etadi. Masalan, kesish burchagi δ ning ortishi bilan kesish kuchi ortib boradi, binobarin yuzaga keluvchi issiklik xam ortadi: plandagi asosiy burchak φ ning ortishi bilan kesuvchi qirraning kesish zonasidagi uzunligi (kesishga ishtirok etaetgan qismining uzunligi) kamayadi, buning natijasida kesish zonasidan issiklikning asbob orkali utkazuvchanligi emonlashadi.

Kesish zonasidagi haroratni aniqlash.

Kesish zonasida xosil bo’ladigan issiklik xarorati turli xil usullar bilan aniqlanadi. Xaroratni aniqlashning eng kup kullaniladigan usullariga kuyidagilar qiradi: 1) Bevosita-ajralib chiqayotgan qirindining kizil rangiga qarab eki kizish darajasiga qarab rangi uzgaradigan bueklar erdamida xaroratni aniqlash; bu usulda uncha aniq chikmasdan takribiy aniqlanadi. 2) Bilvosita-ulash asboblari kullanishi bilan xaroratni aniqlash; bu usulda kalorimetr, sun`iy termopara, tabiiy termopara kabi asboblarni qo’llab harorat aniqlanadi.

Sun`iy termopara usuliga xaroratni ulash uchun keskich 1 ning asosiga kesish zonasi yakiniga 1,5 millimetr diametrli va keskichning oldingi yuzasiga 0,3-0,5 mm etmaydigan chuko’rlikka teshib parmalab, bu teshikka izolyatsiyalangan termoparalar urnatiladi.

Kesish jarayonida chikadigan issiklik termoparaning keskichga urnatilgan uchini kizdiradi. Buning natijasida termopara va galvonometrdan utkazilgan elektr zanjirida termoelektr qirituvchi kuch xosil bo’ladi, ya`ni zanjirda tok xosil bo’ladi. Bu tok mikdori termopara urnatilgan nuktadagi xaroratga boglik bo’lib, uni zanjirga ulangan galvonometr erdamida aniqlanadi.

Optik usuli. Qirindining va tayerlanmaning turli nuktalaridan xaroratni ulchashda optik pirometrdan foydalaniladi. Bu asbobni urnatilgan elektr lampochkasining kizaruvchi tolasidan tok urganda kizaradi va uning rangi tok kuchiga mos ravishda uzgaradi. Lampochka tolasidan utuvchi tokni uzgartirib tola rangini, xarorati ulchanishi kerak bo’lgan ob`ekt rangi bilan, ya`ni keskich eki tayerlanmaning xaroratini ulchash muljallangan nuktasining rangi bilan tenglashtiriladi. Pirometr shkalasi esa xaroratni ko’rsatuvchi darajalar xisobida kuyilgan. Birok, bu usulda qirindi eki tayerlanmaning kizarmagan xolatdagi rangini aniqlash va uni tolaning rangi bilan moslab solishtirish ancha murakkab, shu sababli bu usuldan xam kam foydalaniladi.

Mikrostruktura analizi usuli. Bu usul, kesish jarayonida yuzaga kelgan issiklik ta`siridan kesuvchi asbob sirtki qatlamidan fazoviy va mikrostrukturaviy xolat uzgarishi sodir bo’lishiga asoslangan.

Bu usulda kesuvchi asbob sirtki qatlamining dastlabki va kizigandan keyingi xosil bo’lgan mikroqattiqligi xamda mikrostrukturasini bir-biriga takkoslash yuli bilan uning kizish xarorati aniqlanadi. Bu usulda ayni asbobsozlik materiali uchun struktura va qattiqlikning uzgartirilishiga muvofik keladigan xaroratlar oraligi chegaralardagina xaroratni aniqlash mumkin. Masalan, bu oralik yukori chegarasi tezkesar pulat uchun 600-650^oS, uglerodli asbobsozlik pulati uchun 200-250^oS legirlangan asbobsozlik pulati uchun 200-400^oS va x.k.

Nazorat savollari:

1. 
   Kesish jarayonida issiklik energiyasi kaerdan paydo bo’ladi?
   
2. 
   Issiklik okimi kaerga tarkaladi?
   
3. 
   Issiklik balansi tenglamasini ayting?
   
4. 
   Kesish jarayonidagi issiklikning qancha qismi kesuvchi asbobga uzatiladi?
   
5. 
   Kesish zonasidagi issiklikni aniqlashni qanday turlari mavjud?
   
6. 
   Kalorimetr usuli nima?
   
7. 
   Sun`iy termopara usuli nima?
   
8. 
   Optik usuli nima?
   
9. 
   Mikrostruktura analizi usuli nima?
   
10. 
    Kesish jarayonida eng yukori xarorat nuktada bo’ladi?
    

Tayanch iboralari:

Issiklik mikdori, issiklik ekvivalenti, tozalik klassi,kalorimetr, sun`iy termopara, tabiiy termopara,optik usul, mikrostruktura analizi usuli

6-BOB: KESUVCHI ASBOBLARNING EYILISHI.

1. 
   Kesuvchi asboblarning eyilishi.
   
2. 
   Kesuvchi asbobning turgunligi va optimal turgunligini tanlash.
   
3. 
   Titrash va uning kelib chikish sabablari.
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. 
   Arshinov V.A., Alekseev G.A. Rezanie materialov i rejushiy instrument.- M., 1976.
   
2. 
   Ivanova G.A. Osnovы teorii rezaniya, instrumentы stanki. -M., 1953.
   
3. 
   Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarni kesib ishlash, stanoklar va asboblar. – Toshkent, 1976.
   
4. 
   Nikiforov V.M. Metallar texnologiyasi va konstruktsion materiallar. Toshkent, 1976.
   
5. 
   Gorbunov B.I. Obrabotka metallov rezaniem, metalorejushie instrumentы i stanki. -M., 1981.
   
6. 
   Granovskiy G.I., Granovskiy V.G. Rezanie metallov. -M., 1985.
   

Kesuvchi asboblarning eyilishi.

Kesish jarayonida chikaetgan qirindi asbobning oldingi yuzasiga, tayerlanma esa uning keyingi yuzalariga sirpanib ishkalanadi. Natijada asbob eyiladi, eyilish intensivligi asbob va tayerlanma materiallarining fizik-mexaniqaviy xossalariga va struktura xolatiga, kesish tezligiga, kesish zonasidagi xaroratga va boshka omillarga boglik bo’ladi.

Eyilish asbobning utmaslashuviga olib keladi, ya`ni asbobning oldingi va ketingi yuzalarining tegib sirpanish (kontakt) maydoni qiriladi (ediriladi) natijada kesuvchi tig utmaslanadi.

Kesib ishlash sharoitiga qarab edirilgan kontakt maydonchasi tarzidagi eyilish kuyidagi ko’rinishlarda uchraydi:

Kesuvchi asbobning turgunligi va optimal turgunligini tanlash.

Kesuvchi asbobning turgunligi deb – aniq bir kesish rejimida kesuvchi asbobning charxlanishgacha eki charxlash orasidagi kesib ishlash vaktiga

aytiladi va T xarfi bilan ifodalanadi. Kesuvchi asboblarning kuplari butunlay yaroksiz xolga kelib kolguncha bir necha marta charxlanib ishlatilishi mumkin.

Bunday xolda asbobning umumiy turgunligi charxlashlar oraligidagi turgunliklarning yigindisiga teng bo’ladi, ya`ni

T_um=(N+1)T min ( )

Bu erda T_um - umumiy turgunlik, min;

T – charxlashgacha eki charxlashlar orasidagi turgunlik, min;

N- yul kuyilishi mumkin bo’lgan charxlashlar soni.

Asbobning turgunligiga ishlanadigan tayerlanmaning materiali, kesuvchi asbobning materiali, kesish rejimi va boshka ishlash sharoitlari ta`sir ko’rsatadi.

Asbobning turgunligi ish unumdorligiga va narxiga katta ta`sir ko’rsatadi; uni shunday taxlash kerakki, bajarilgan ishning narxi eng past mikdorda (minimum) bo’lsin. Murakkab tuzilishga ega bo’lgan kimmatbaxo kesuvchi asboblar katta turgunlik davriga ega bo’lishi kerak. Asbobning turgunligi kesish tezligi bilan teskari mutanosib bo’lib, kuyidagi tenglama bilan xarakterlanadi:

( )

Bu erda S_t – kesish tezligidan tashkari xamma omillarga bog-

lik bo’lgan doimiylik koeffitsienti.

m – daraja ko’rsatkichi, turgunlik ko’rsatkichi deb yuritiladi.

S_t va m ifodalarning kiymatlari spravochniklardan olinadi. Kesish tezligi V berilgan bo’lsa, u xolda ushbu tenglama (35) dan foydalanib, asbobning optimal turgunligi, aniqlanadi, ya`ni eki ( ) Masalan: tokarlik keskichlarining turgunligi, agar u tezkesar pulatdan tayerlangan bo’lsa, T=30…60 min, qattiq kotishmalar bilan ta`minlangan keskichlar uchun T=45…90 min, tsilindrik frezalar uchun T=160…240 min va x.k.
Titrash va uning kelib chikish sabablari.

Kesish jarayonida stanok-moslama asbob detal (SMAD) tizimida yuzaga keladigan tebranma xarakatlarga, titrash deb ataladi. Titrash sezilmaydigan darajada eki sezilarli bo’lishi mumkin. Sezilarli titrashda yunilaetgan tayerlanma tebranma xarakatga kelgani yakkol seziladi. Bunday titrash tayerlanmaning yunilaetgan yuzasidan notekisliklar xosil kilib, sirt tozaligini pasaytiradi, kesuvchi asboblarning eyilishini kuchaytiradi, titrash yuzaga kelganda stanoklarning birikmalari buziladi, eyiladi va ishdan chikadi. Plastik materiallarni ishlashda titrash xosil bo’lishi qattiqlanish (naklep) ni yuzaga keltiradi. Demak, kesish jarayonida titrash xosil bo’lishi butunlay zararlidir. Titrash yuzaga kelganda, kupincha kesish tezligini pasaytirishga tugri keladi, natijada ish unumi kamayadi. Tebranishlar vertikal tekislikda xam, gorizontal teksilikda xam sodir bo’lishi mumkin.

Yunilgan yuzada esa titrash izlari bo’lmaydi. Agar yo’nish jarayonida tayerlanma keskich uchidan uzoklashib eki unga yakinlashib tursa, yunilgan yuzada sinusoidadan ma`lum darajada fark kiladigan egri chizik tarzidagi iz xosil bo’ladi Bu xolda kesish kuchi qirindi enining uzgarib borishi natijasida uz kiymatini davriy ravishda uzgartirib turadi. Kesish jarayonida tayerlanmaning radial siljishi vaktida tebranma xarakatlar keskichning geometriyasini uzgartirib turadi. Oldingi burchakining kichraya borishi bilan kesish burchagi δ ortadi. kesish kuchi va plastik deformatsiya kuchayadi, natijada titrash paydo bo’ladi, oldingi burchak orta borganda esa kesish burchagi kamayadi, bunda kesish kuchi va plastik deformatsiya kamayadi. Kesish jarayonida asbobda usimta paydo bo’lganda xam kesish burchagi uzgarib titrashni yuzaga keltiradi. Yunilaetgan material qattiqlanishga qanchalik moyil bo’lsa, titrash shunchalik kuchli bo’ladi. Murt materiallarni kesib ishlashda titrash kamrok bo’ladi.

Nazorat savollari:

1. 
   Asbobning eyilishi nima?
   
2. 
   Fakat keyingi yuza eyilishi kaysi asboblarda uchraydi?
   
3. 
   Oldingi va keyingi yuza eyilishi kaysi asboblarda uchraydi?
   
4. 
   Oldingi yuza eyilishi kaysi asboblarda uchraydi?
   
5. 
   Intensiv, normal,jadal eyilish nima?
   
6. 
   Kesuvchi asbob turgunligi deganda nimani tushunasiz?
   
7. 
   Kesish jarayonida titrashni qanday zarari bor?
   
8. 
   Majburiy tebranishlar nima?
   
9. 
   Avtotebranishlar nima?
   
10. 
    Titrashni oldini olish uchun nimalar kilish kerak.
    

Tayanch iboralari:

Eyilish intensivligi, kontakt maydonchasi,intensiv eyilish, normal eyilish, jadval eyilish, kesuvchi asbob turgunligi, titrash, smad tizimi, titrok sundirgich, titrok sundirgich faskali keskich.

7 BOB: METALLARNING KESISHGA KARSHILIGI.

1. 
   Yo’nishda keskichga ta`sir etuvchi kuchlar.
   
2. 
   Yo’nishda kesish quvvati va eguvchi moment.
   
3. 
   Parmalashda kesish kuchi va burovchi moment.
   
4. 
   Frezalashda kesish kuchlari.
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. 
   Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarini kesib ishlash.- Toshkent, 1994y., -51-55, 55-62 betlar.
   
2. 
   Arshinov V.A., Alekseev G.A. Rezanie metallov i rejushiy instrument.- Moskva, 1963y.
   
3. 
   Kaxxorov M.K., Ondaev V.S. Materiallarni kesib ishlash, dastgoxlar va asboblar.- Buxoro, 1991y.
   

Yo’nishda keskichga ta`sir etuvchi kuchlar.

Barcha materiallar kesish jarayonida kesuvchi asbobning botishiga va zagotovqaning yunilaetgan yuzasidan qirindining ajralishiga karshilik ko’rsatadi. Binobarin, kesuvchi asbobga kesish vaktida materiallarning kesishga ko’rsatadigan karshiligini enga oladigan kuch ta`sir ettirish zarur. Kesishga ko’rsatiladigan karshilik kuchlari kesuvchi asbobni, yunilaetgan zagotovqani va dastgox qismlarini deformatsiyalaydi. SHu sababli, dastgoxning va kesuvchi asbobning ishlatilish sifatlarini baxolash uchun kesish vaktida xar xil faktorlardan xosil bo’ladigan barcha kuchlarning mikdorini bilish zarur. Bu esa, uz navbatida, kesishning eng ratsional rejimlarini aniqlashga imkon beradi.

Keskichga ta`sir etuvchi barcha kuchlarning teng ta`sir etuvchisi kuyidagi formuladan xisoblab topilishi mumkin:

Kesish sharoitining uzgarishi (keskichning eyilishi, keskich geometriyasining uzgarishi, kesish rejimining uzgarishi va boshkalar) natijasida kuchlar orasidagi nisbat xam uzgarishi mumkin. CHunonchi, plandagi asosiy burchakning ortishi va oldingi burchakning kichrayishi natijasida nisbat kichrayib, nisbat ortadi. Keskichning eyilishi ortgan sari nisbat xam, nisbat xam ortadi va (0,8÷1,0) R_Z ga etishi mumkin.

Yo’nish vaktida xosil bo’ladigan kesish kuchi R_Z ning kiymati kuyidagi formula asosida topiladi:

R_z=9,81 S_r ∙ t^Xr∙ s^ur Kn, R=S_r∙ t^Xr ∙ s^ur K kG, ( ) Bu erda R_z – kesish kuchi, nyuton (n) va kG xisobida; S_r – yunilaetgan material va kesish sharoitiga boglik koeffitsient; t – kesish chuko’rligi, mm xisobida; s – surish, mm/ayl xisobida; x_r – va u_r – t va s ning daraja ko’rsatkichlari; K – yo’nishning konkret sharoitini xisobga oluvchi koeffitsient kuyidagicha aniqlanadi:

K=K_{m r}∙K_{γ r3}∙K_{φ r3}∙K_{r r}∙K_{υ h}∙K_{h p}∙K_{m c r}

bunda, K_mr , K_γr3, K_φr3, K_rr, K_υr, K_hp, K_mcr - tegishlicha, yunilaetgan materialning fizik-mexaniqaviy xossalari ta`sirini, keskich oldingi burchagini, plandagi asosiy burchagini, keskich uchining yumaloklanish radiusini, kesish tezligini, keskich ketingi yuzasi eyilganlik darajasini va moylash-sovitish suyukligining ta`sirini xisobga oluvchi koeffitsientlar.

Yo’nishda kesish quvvati va eguvchi moment.

Kesish jarayoniga sarflanadigan quvvat kesish kuchi R_z kesishga sarflanadigan quvvatning 1-2 protsentni tashkil etishi, R_u kuchning esa ish bajarmasligi, chunki R_u kuch yunalishida siljish (surilish) bo’lmasligi xisobga olinadi. Binobarin, kesishga sarflanadigan effektiv quvvat kuyidagi formuladan topiladi;

bu erda N_e – effektiv quvvat,

Agar kesish tezligi kG xisobida bo’lsa, effektiv quvvat N_e Kvt xisobida kuyidagi formuladan topiladi:

bu erda v- kesish tezligi, m/min.

Kesish vakti kesish kuchi R_z yunilaetgan zagotovkada aylantiruvchi moment xosil kiladi. Aylantiruvchi moment M_ayl kiymati kuyidagi formuladan topiladi:

( )

bu erda D- yunilaetgan zagotovqaning diametri, mm.

Keskich kesish kuchi R_z ta`siri ostida egiladi, keskichning chikish uzunligi qancha katta bo’lsa, eguvchi M_eg shuncha katta bo’ladi:

kGmm, ( )

bu erda - keskichning chikish uzunligi, mm.

Kesish kuchi kesish jarayoniga katta ta`sir ko’rsatadi.

Parmalashda kesish kuchi va burovchi moment.

Parmaning xar bir kesuvchi qirrasiga parmalanaetgan materialning parmalash jarayoniga karshilik ko’rsatish natijasida xosil bo’ladigan kuchlar ta`sir etadi. Xar kaysi asosiy kesuvchi qirraga kuyilgan teng ta`sir etuvchi R kuchni O nuktaga kuysak, u xolda, bu kuch bir-biriga perpendikulyar uchta yunalish buylab ajratilganda, tashkil etuvchi R_x, R_u va R_z kuchlar xosil bo’ladi. Radial R_u kuchlar mikdor jixatidan teng, ammo karama-karshi yunalgan kuchlar bo’lganligi uchun uzaro muvozanatlashadi. R_x kuch parmaning uki buylab, R_z kuch esa parmaning kesuvchi qirralariga perpendikulyar tarzda yunalgan.

Parmaning kundalang qirrasiga R_kk kuch ta`sir etadi, bu kuch parma uki buylab, yukoriga tik yunalgan, u parmaning parmalanaetgan materialga qirishiga karshilik ko’rsatadi. Bu kuchlardan tashkari, parmaga lentaning parmalanaetgan yuzaga ishkalanish kuchi xam ta`sir etadi, bu kuch R_l bilan belgilanadi. Kesish jarayonida parma surish kuchi eki uk buylab yunalgan kuch R_u ta`siri ostida uz uki buylab siljiydi; surish kuchi vertikal yunalishda (uk buylab) ta`sir etuvchi kuchlar yigindisiga teng:

R_u = 2R_x + R_kk + 2R_l,

Bu erda R_x – uk buylab yunalgan kuch eki surish kuchi tashkil etuvchisi; R_kk – parmalanaetgan materialga parmaning kundalang kesuvchi qirrasi qirishda material xosil kiladigan kuch; R_l – parma lentasining parmalanaetgan yuzaga ishkalanish kuchi.

Parmadagi yigindi burovchi moment M, dan ko’rinib turibdiki, R_z kuchdan xosil bo’lgan M_z momentdan, parmaning kundalang qirrasida R₁ kuchdan xosil bo’ladigan M_k.k momentdan va lentada ishkalanish kuchi R₂ dan xosil bo’ladigan M_l momentdan iborat, bu kuchlarning xammasi parmaning ukiga perpendikulyar bo’lgan tekisliklarda etadi:

M = M_z + M_k.k + M_l.

Parmalashda xosil bo’ladigan burovchi momentni dastgox shpindelining burovchi momenti engadi.

Yigindi burovchi momentga asosiy ta`sirini R<sub>z</sub> kuchdan xosil bo’ladigan burovchi M<sub>z</sub> moment ko’rsatadi, bu moment yigindi momentning 80-85 protsentini tashkil etadi, M<sub>kk</sub> moment yigindi momentning 8-5 protsentini, lentaning va qirindining ishkalanish kuchidan xosil bo’ladigan M<sub>l</sub> moment esa 12-10 protsentini tashkil etadi. SHunday kilib, parmaga parmalash jarayonida bir vaktning uzida eguvchi R<sub>u</sub> kuch va burovchi M moment ta`sir etadi.

Parmalashda burovchi M moment va surish kuchi R_u kuyidagi formulalardan xisoblab topiladi:

nm; kG mm
bu erda S_m va S_r – parmalanadigan materialga, parmaning geometriyasiga va boshka faktorlarga boglik koeffitsientlar; D- parmaning diametri, mm xisobida; s- surish kiymati, mm/ayl xisobida; Parmalashda kesish uchun sarflanadigan effektiv quvvat surish xarakati uchun sarflanadigan quvvat N_sur dan va parmani aylantirish uchun sarflanadigan quvvat N_ayl dan iborat:

N_e= N_sur + N_ayl

Surish xarakati uchun sarflanadigan quvvat N_ayl quvvatning 0,5-1,5 foizini tashkil etishi nazarda tutilsa, xisoblash vaktida bu quvvatni e`tiborga olmasa xam bo’ladi. Amalda, parmalash uchun sarflanadigan quvvat kuyidagi formula bilan aniqlanadi:

bu erda N_e – parmalashda kesishga sarflanadigan quvvat, kvt xisobida; M- kesishning burovchi momenti, Nm ximobida; n- shpindelning minutiga aylanishlar soni Agar parmaga ta`sir etuvchi burovchi moment M kG mm bilan ifodalansa, effektiv quvvat N_e kuyidagi formuladan topiladi:

Parmalash stanogi elektr dvigatelining kesish uchun zarur bo’lgan quvvati kuyidagicha bo’ladi:

bu erda N_e –elektr dvigatelining quvvati, kvt xisobida; ή – dastgoxning foydali ish koeffitsienti.

yunalgan kuchdan ko’ra kuprok ortadi. Buning sababi shuki, kesib olinadigan qatlamning eni va kundalang kesimi ortadi, bundan tashkari, ta`sir etuvchi kuchlarning elkasi xam uzgaradi.

SHu narsa aniqlanganki, surish kiymatining ortishi bilan burovchi moment va uk buylab yunalgan kuch ortib boradi. Surish kiymatining uzgarishi burovchi momentga uk buylab yunalgan kuch ortib boradi. Surish kiymatining uzgarishi burorvchi momentga uk buylab yunalgan kuchga ko’rsatadigan ta`siridan ko’ra kuchlirok ta`sir etadi.

Pulatni parmalashda moylash-sovitish suyukligining ishlatilishi uk buylab yunalgan kuchni va burovchi momentni ko’ruklayin parmalashdagigsha karaganda taxminan 15-35%, chuyanni parmalashda esa 10-18% pasaytiradi.

Frezalashda kesish kuchlari.

Frezalash vaktida tugri tishli frezaning xar bir tishiga kesish kuchlari R_1, R_{2 ,}R₃ , …….R_n ta`sir etadi, bu kuchlar urinma Rz<sub>1</sub>, Rz<sub>2</sub>, Rz<sub>3,</sub> . . . . ,Rz<sub>n</sub> kuchlarga va freza radiusi yunalishida ta`sir etuvchi Ru₁, Ru₂, Ru₃, . . . .Ru_n kuchlarga ajratilishi mumkin ( rasm).

Agar teng ta`sir etuchi R<sub>1</sub>, R<sub>2</sub>, R<sub>3, . . . .</sub> R<sub>n</sub> kuchlarni grafik usulda kushsak, ularning umumiy teng ta`sir etuvchisi R bir-biriga tik bo’lgan ikkita kuchga; R_s - surish kusi va R vertikal kuchga ajratilishi mumkin.

Vintsimon frezalarda R₁, R₂, R_3, R_n teng ta`sir etuvchi kuchlar ( rasm) uzaro perpendikulyar bo’lgan uchta yunalishga ajratiladi: urinma Rz<sub>1</sub>, Rz<sub>2</sub>, Rz<sub>3,</sub> . . . . ,Rz<sub>n</sub> kuchlar bilan radial Ru<sub>1</sub>, Ru<sub>2</sub>, Ru<sub>3,</sub> . . . . ,Ru<sub>n</sub> kuchlardan tashkari, tashkil etuvchi Rx<sub>1</sub>, Rx<sub>2</sub>, R x<sub>3,</sub> . . . . ,Rx<sub>n</sub> kuchlar xam paydo bo’ladi, bu kuchlar frezaning uki buylab ta`sir etadi.

Uk buylab yunalgan yigindi kuch R kuyidagi ifodadan topiladi:

Rx=Rx₁ + Rx₂ + Rx₃ + . . . . + Rx_n

Freza tishli vint chizigining kiyalik burchagi ω va urinma kuch R_z ma`lum bo’lgandan keyin R_x ni kuyidagicha topish mumkin:

P_x= P_z ∙ ctg ω ( )

Frezalashda xosil bo’ladigan urinma kesish kuchi R ni kuyidagi empirik formuladan topsa bo’ladi:

S_r - frezalanadigan metallga, frezaning konstruktsyasi va geometriyasiga boglik koeffitsient; t - frezalash chuko’rligi, mm xisobida; s_z

Pulat va chuyanni frezalashda ba`zi tip frezalar uchun S_p koeffitsientning va daraja ko’rsatkichlari ning kiymatlari x_p, u_p, q_p -jadvalda keltirilgan.

Tashkil etuvchi boshka kuchlarni kuyidagi munosabatlardan topish mumkin:

R_u =(0,25÷0,35) R_z ;

P_s =(1,0÷1,2)P_z ;

P_v =(0,0÷0,2)P_z ;

Frezalar urnatish uchun xizmat kiladigan opravka radial R_u kuch asosida xisoblanadi. Dastgox shpindelidagi burovchi M moment urinma R_z kuch asosida xisoblab topiladi:

bu erda M – burovchi moment, nm eki kGm xisobida; R_z –kesish kuchi, N eki kG xisobida; D- frezaning diametri, mm xisobida.

Tishlar vintsimon frezalar opravkaga uk buylab yunalgan kuch dastgoxning shpindeli tomon ketadigan kilib urnatiladi. Ammo tishlari vintsimon frezalarning bunday urnatilishi shpindel tirak podshipnigidagi ishkalanish kuchlari ishini oshiradi. Bu xol xisobga olinib, amalda birining vintsimon tishlari kiyaligi unakay va ikkinchisining vintsimon tishlari kiyaligi chapakay bo’lgan kushalok frezalardan foydalaniladi. Kushalok frezalarda uk buylab yunalgan kuchlar bir-birini muvozanatlaydi.

Nazorat savollari:

1. 
   Metallarning kesishga ko’rsatadigan karshilik kuchlarini nimalar tashkil etadi?
   
2. 
   Keskichga teng ta`sir etuvchi kuchning tashkil etuvchilarini ta`riflang.
   
3. 
   Kesish kuchi nima? U keskichga, dastgox mexanizmlariga qanday ta`sir ko’rsatadi va qanday yunalgan?
   
4. 
   Eguvchi moment va kesish quvvati kesish kuchi asosida xisoblanishini isbotlang?
   
5. 
   Surish kuchi nima? Bu kuch keskichga, dastgox mexanizmlariga qanday ta`sir ko’rsatadi va qanday yunalgan?
   
6. 
   Radial kuch nima? Uning keskichga, dastgox mexanizmlariga ta`siri va yunalishi qanday bo’ladi?
   
7. 
   Yo’nishining aniq sharoitini xisobga oluvchi koeffitsient nimalardan tashkil topgan?
   
8. 
   Kesish sharoitining uzgarishi bilan kuchlar orasidagi nisbat uzgarishini asoslang?
   
9. 
   Yo’nish ko’rinishi (torets yo’nish, kesib tushirish) uzgarganda teng ta`sir etuvchi kuch formulasi qanday ko’rinishni oladi?
   
10. 
    Kesish kuchi kattaligiga kaysi omillar ta`sir etadi?
    

11. 
    Kesishning ratsional rejimlari nima?
    
12. 
    Metallarning kesib olinaetgan qatlamining plastik deformatsiyalanishga ko’rsatadigan karshiliklari nima?
    
13. 
    Qirindi elemetnlarining zagotovka sirtidan ajralishga ko’rsatadigan karshilik kuchlari nima?
    
14. 
    Qirindining keskich oldingi yuzasiga va keskich ketingi yuzalarining kesish yuzasiga ishkalanish natijasida xosil bo’ladigan kuchlar nima?
    
15. 
    Kesish sharoiti nima?
    
16. 
    Yo’nish ko’rinishi nima?
    
17. 
    Materiallarning fizik-mexaniqaviy xossalari nima?
    
18. 
    Effektiv quvvat nima?
    
19. 
    Aylantiruvchi (eguvchi) moment nima?
    
20. 
    Parmalashda kesish bajarilishi uchun dastgoxning surish mexanizmi qanday kuchni engishi kerak?
    

Tayanch iboralari:

Kesish kuchi,kesish vakti,karishlik kuchlari,surish kuchi,radial kuch, kesish chuko’rligi, effektiv quvvat, elektrodvigatelning quvvati, aylantiruvchi moment, radial kuchlar, kundalak qirra, surish kuchi.

8-BOB : YO’NISHDA KESISH TEZLIGIGA TA`SIR ETUVCHI FAKTORLAR

1. 
   Yo’nishda kesish tezligiga ta`sir etuvchi faktorlar:
   

1. 
   yo’niladigan materialning fizik-mexaniqaviy xossalariga;
   
2. 
   keskichning turgunligiga;
   
3. 
   keskich materialining xossalariga;
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. 
   Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarini kesib ishlash stanoklar va asboblar. –T: O’qituvchi, 1971-b.62-81.
   

Kesish tezligi kesish rejimining asosiy elementidir. Kesish tezligini oshirish bilan stanokning ish unumi oshadi, yo’nishga ketadigan asosiy texnologik vakt kamayadi va detal yo’nilgan yuzasining tozaligi oshadi. Ammo kesish tezligi oshirilganda kesuvchi asbob tez eyiladi, bu esa kesuvchi asbobning turgunligini pasaytiradi. Kesuvchi asbobning turrunligi deganda uning o’tmaslanguncha ishlash vakti tushuniladi.

Zagotovqani keskich bilan yo’nishda kesish tezligining kiymati kuyidagi faktorlarga:

1) yo’niladigan materialning fizik-mexaniqaviy xossalariga;

2) keskichning turgunligiga;

3) keskich materialining xossalariga;

4) kesish chuko’rligi va surish kiymatiga:

Yo’niladigan material. Yo’niladigan materialning fizik-mexaniqaviy xossalari kesish tezligiga katta ta`sir ko’rsatadi. Metallning mustaxkamlik chegarasi va kat-tikligi qanchalik katta bo’lsa, kesish tezligi shunchalik kichik bo’ladi va, aksincha, yumshoq metall va kotishmalar katta tezliklar bilan ishlanadi. Kesishning yo’l ko’yiladigan tezligiga metallning ximiyaviy tarkibi, strukturasi, issiklik o’t-kazuvchanligi va zagotovka sirtki qatlamining xolati katta ta`sir etadi. Po’lat tarkibida uglerod mikdorining ortib bo-rishi bilan uning issiklik o’tkazuvchanligi pasayadi, bu esa kesish zonasida temperaturaning ko’tarilishiga va kesish tez-ligining pasayishiga sabab bo’ladi. Issiklik o’tkazuvchanligi yukori va mustaxkamlik chegarasi pastrok bo’lgan rangdor metallarni kattarok kesish tezliklari bilan ishlash mumkin.

Turibdiki, kesish tezlikning ortib borishi bilan kesuvchi asbobning turgunligi pasayadi, chunki bunda asbobning eyilish intensivligi ortadi. Kesish tezligi bilan kesuvchi asbobning turgunligi orasidagi boglanish kuyidagicha ifodalanishi

Nisbiy turgunlik ko’rsatkichi m ning takribiy kiymatlari tezkesar po’latdai tayyorlangan keskich uchun 0,125, qattiq kotishmali keskich uchun —0,2, mineralokeramikali keskichlar uchun —0,5.

Kesuvchi asbobning turgunligini stanokning ish unumi eng katta va detal tannarxining eng kam bo’lishiga asoslannb aniqlash kerak. Ana shunday turgunlik iktisodiy turgunlik deb, bunga muvofik keladigan kesish tezligi esa iktisodiy kesish tezligi deb ataladi. Keskichning kesuvchi qismi materiali. Xozirgi vaktda kesuvchi asboblar uchun ishlatiladigan otashbardoshligi va eyilishga chidamliligi xar xil bo’lgan turlicha sifatli materiallar mavjud. Asbobsozlik materiallarining kesish xossalari, odatda, kesish tezligi va ayni asbobsozlik materiali uchun keskichning muayyan T₁ turgunligidagi puxtaligi bilan xarakterlanadi.

Xar xil asbobsozlik materiallarining sifatlarini bir-biriga takkoslash uchun biror markadagi qattiq kotishma etalon kilib olinadi.

Po’latlarni yo’nishda T15K10 markali qattiq kotishma uchun, cho’yanlarni yo’nishda esa VK6 markali qattiq kotishma uchun kesish tezligini birlik deb kabo’l kilsak, boshka asbobsozlik materiallari uchun kesish tezligini shu materiallarning sifatiga qarab, katta yoki kichik birliklardagi K_Aν koeffitsient tarzida ifodalashimiz mumkin. Kesik kalinligining yoki surish kiymatining oshirilishi bilan kesish kuchlari ortadi va kesish zonasidan issiklikning keskich tanasiga o’tkazilishi bir oz yaxshilanadi. SHunday kilib, bo’larning xammasi kesuvchi asbob turgunligining pasayishiga va uning tez eyilishiga olib keladi, binobarin, kesish tezligini pasaytirish zarurati tugiladi. Surish kiymatining va kesish chuko’rligining kesish tezligiga ta`siri kuyidagi formula bilan ifodalanadi:

Keskichning turgunligi kiymatiga qarab, kesish tezligini, surish kiymati va kesish chuko’rligi ta`sirini aniqlashda -jadvalda keltirilgan tuzatish koeffitsienti K_τυ dan foydalaniladi. - jadvalda po’lat va cho’yanni yo’nishda qattiq kotishmali keskichlar uchun tuzatish koeffitsientining kiymatlari berilgan.

Nazorat savollari:

1. 
   Zagotovqani keskich bilan yo’nishda kesish tezligining kiymati kaysi
   
2. 
   faktorlarga boglik.
   
3. 
   Kesish tezligi bilan kesuvchi asbobning turgunligi orasidagi boglanish kaysi formula bilan ifodalanishi umkin?
   
4. 
   Iktisodiy turgunlik degani nima?
   
5. 
   Iktisodiy kesim tezligi degani nima?
   
6. 
   Surish kiymatining va kesish chuko’rligining kesish tezligiga ta`siri kaysi formula bilan ifodalanadi?
   
7. 
   Kesish chuko’rligi uzgarishining kesish eniga ta`sirini sxema orkali ifodalang.
   
8. 
   Surish kiymatining va kesish chuko’rligining kesik kundalang kesimi rasmiga ta`sirini sxema orkali ifodalang.
   
9. 
   Plandagi asosiy burchak kesish tezligiga knday ta`sir etadi?
   
10. 
    Kesish rejimini tanlab olish tartibini ayting.
    
11. 
    Kesikichning yumaloklanish radiusi kesish tezligiga qanday ta`sir etadi?
    

Tayanch iboralari:

Nisbiy turgunlik, iktsiodiy turgunlik, iktissodiy kesish tezligi, daraja ko’rsaatkichlari, umumiy tuzatish koeffitsienti , kesish tezligi, effektiv quvvat.

9-BOB : YO’NISHDA KESISH TEZLIGIGA TA`SIR ETUVCHI FAKTORLAR

1. 
   Yo’nishda kesish tezligini aniqlash
   

2. Kesish rejimini tanlab olish va uni tekshirib ko’rish.

Foydalanilgan adabiyotlar:

Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarini kesib ishlash stanoklar va asboblar. –T: O’qituvchi, 1971-b.62-81.

YO’NISHDA KESISH TEZLIGINI ANIQLASH

Kesish tezligi yo’niladigan material turiga, ishlov berish sharoiti, kesish chuko’rligi, surish kiymati, kesuvchi asbob turrunligiga qarab tanlanadi. Yo’nishda kesish tezligi kuyidagi formula asosida topiladi:

bu erda C_υ — ishlov berish sharoitini va yo’niladigan materialni xarakterlovchi koeffitsient; T — keskichning turgunligi, min; m — nisbiy turgunlik ko’rsatkichi; t — kesish chuko’rligi, mm; s—surish kiymati, mm/ayl; x_v va u_υu — t va s ning daraja ko’rsatkichlari; K— umumiy tuzatish koeffi-tsienti.

Umumiy tuzatish koeffitsienti ayrim tuzatish koeffitsientlari ko’paytmasiga teng bo’ladi:

Keltirilgan koeffitsientlarning kiymatlari jadvallarda berilgan. Kesish tezligining formulasi ( ) ni analiz kilish shuni ko’rsatadiki, berilgan detalni ayni stanokda t va s ning muayyan kiymatlarida yo’nishda optimal kesish tezligini topish uchun:

a) ( ) formuladan foydalanib, keskichning turgunligi asosida kesish tezligining kiymatini xisoblab topish;

b) stanokning effektiv quvvati ma`lum bo’lgach, ( ) formuladan foydalanib, kesish tezligini topish;

v) kesish tezligining topilgan eng kichik kiymati asosida ( ) formuladan foydalanib, aylanishlar sonini xisoblab topish, uni stanokdagi ma`lumotlar bilan takkoslab chikish va shpindel aylanishlar sonining stanokdagi ma`lumotga eng yakin keladigan kichigini tanlab olish;

g) shpindelning tanlab olingan aylanishlar soniga ko’ra, ( ) formuladan foydalanib, optimal kesish gezligini xisoblab topish;

d) optimal kesish tezligi ma`lum bo’lgach, ( ) formuladan - foydalanib, keskichning shu kesish tezligiga to’gri keladigan turgunligini aniqlash kerak.

KESISH REJIMINI TANLAB OLISH VA UNI TEKSHIRIB KO’RISH

Ishlov berishning konkret sharoiti uchun, kesish rejimini tanlab, kesish chuko’rligini, surish kiymatini va kesish tezligini yo’niladigan yuzaga nisbatan ko’yiladigan tozalik talablarini va ishlanish aniqligini xisobga olgan xolda aniqlashdan iborat bo’ladi. Optimal kesish rejimi kesishning eng foydali elementlarini (t, s va v) ni topish asosidagina emas, balki eng yukori ish unumini va ishlov beriladigan detal tannarxining eng kam bo’lishini ta`minlash asosida xam tanlab olinishi lozim. Bunda shuni esdan chikarmaslik kerakki, stanokning quvvatidan va kesuvchi asbob imkoniyatlaridan mumkin kadar to’la foydalanish zarur.

Kesish chuko’rligi yo’nish uchun koldirilgan ko’yim mikdoriga, yo’niladigan material qattiqligiga, kesuvchi asbob o’lchamiga qarab olinadi; surish kiymati yo’niladigan yuzaning to-zalik darajasi qanday bo’lishi kerakligiga, SMAD sistemasining bikrligiga qarab, kabo’l kilingan kesish chuko’rligi xisobga olingan xolda aniqlanadi.

Kesuvchi asbobning rasm.i va turi tanlab olingandan keynn, kesish chuko’rligi, surish kiymati va keskichning turgunlik davrn belgilab olinadida, so’ngra kesish chuko’rligi ( ) formuladan topiladi.

Kesish rejimlarini tanlab olish tartibi. Kesish rejimini yupishdan oldin, berilgan konkret detal ishlash uchun stanok, moslama va kesuvchi asbob tanlab olinishi zarur.

Tozalab yo’nish va pardozlash ishlarida kesish rejimi kesish tezligi yo’nilgan yuzaning juda toza bo’lishini ta`minlaydigan tezliklarga yakin bo’ladigan kilib tanlanishi lozim: SHuning uchun, tozalab yo’nish va pardozlash ishlarida surish kiymati va kesish tezligi bir vaktda tanlanadiki, natijada detalning yo’nilgan yuzasining tozaligi talab etilgan darajada bo’lsin. Kesish rejimining kolgan elementlari yukorida bayon etilgann-dek tanlanadi va xisoblab topiladi. Kesishning optimal re-jimlari ikki yo’nalishda xisoblab topilishi va tanlanishi mumkin:

a) kesish rejimi ayni stanok uchun belgilanadi. Bu xolda kesish rejimlari yukorida ko’rsatilganidek tanlanadi va xisoblab topiladi, so’ngra ayni stanokka moslab kayta xisoblanadi;

b) kesish rejimi stanokdan kat`i nazar aniqlanadi. Bu xolda kilingan xisob va tanlangan kesish rejimi natijalari asosida stanokning o’zi va uning tip-o’lchami tanlab olinadi.

Amaliy sharoitda, kesish rejimlari normativlar yoki spra-vochniklardan tanlab olinadi. Kesishning optimal rejimlari xozirgi sharoitda maxsus asboblar va xisoblash-echish mashinalari yordamida juda tez xisoblab topiladi.

Nazorat savollari:

1. 
   Keskichning eyilish kesish tezligiga qanday ta`sir etadi?
   
2. 
   Topilgan optimal kesish tezligi va stanok pasporti asosida, tanlangan kesish tezligiga eng muvofik keladigan aylanishlar soni qanday xisoblanadi?
   
3. 
   Kesishning optimal rejimlari qanday eisoblasa bo’ladi?
   
4. 
   Umumiy tuzatish koeffitsienti qanday belgilanadi?
   
5. 
   Kesish chuko’rligi qanday belgilanadi?
   
6. 
   Nisbiy turgunlik ko’rsatkich qanday belgilanadi?
   
7. 
   Moylash-sovitish suyukliklari kesish tezligiga qanday ta`sir etadi?
   
8. 
   Keskich tanasini kundalang kesimi-kesish tezligiga qanday ta`sir etadi?
   
9. 
   Kesish chuko’rligi va surish kiymati kesish tezligiga qanday ta`sir etadi?
   
10. 
    Ishlov beriladigan materialga qiritiladigan tuzatish koeffitsienti qanday belgilanadi?
    

Tayanch iboralari:

Nisbiy turgunlik, iktsiodiy turgunlik, iktissodiy kesish tezligi, daraja ko’rsaatkichlari, umumiy tuzatish koeffitsienti , kesish tezligi, effektiv quvvat.

10-BOB : ASBOBSOZLIK MATERIALLARI.

1. 
   Asbobsozlik materiallariga bo’lgan talablar va ularning ishlatilish soxalari.
   
2. 
   Asbobsozlik pulatlari (uglerodli, legerlangan, tezkesar).
   
3. 
   Metallokeramik qattiq kotishmalar (bir, ikki, uch karbidli, volframsiz.
   
4. 
   Minerallokeramik materiallar.
   
5. 
   Olmoslar va uta qattiq materiallar.
   
6. 
   Abraziv materiallar.
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. 
   Damskiy A.M. taxririyati ostida.-Texnologiya konstruktsionnыx materialov.- Moskva, 1990.
   
2. 
   Baranchikov V.I. taxririyati ostida.-Progressivnыe rejushie instrumentы i rejimы rezaniya metallov.-Moskva, 1990.-37-38 betlar.
   

Asbobsozlik materiallari.

Keskichlar tayerlanadigan materiallarga aloxida talablar kuyiladi.

Keskichning kesuvchi qismi zagotovka yuzasiga kesib qira olishi uchun kesuvchi qismining k a t t i k l i g i ishlanaetgan metallning qattiqligidan yukori bo’lishi kerak.

Metall, kotishma kesuvchi qismning kesib olinadigan qatlamga qirib borishiga karshilik ko’rsatib, keskichning oldingi yuzasiga bosim beradi, bu bosim kuchi keskichni egishga, sindirishga intiladi, shuning uchun keskichning materiali etarli darajada m u s t a x k a m bo’lishi kerak.

Keskichning ishlash vaktida zarbiy nagruzkalar ta`sirida bo’ladigan kesuvchi qirrasi uvalanmasligi kerak, shuning uchun kesuvchi qism materiali etarli darajada k o v u sh o k bo’lishi lozim.

Keskichning kesishida ishlanaetgan metallga tegadigan oldingi va ketingi yuzalari ediriladi va yukori temperaturagacha kiziydi. Binobarin , asbobsozlik materiallari uzok vakt davomida yukori temperaturada eyilishga chidamli bo’lishi, ya`ni otash bardosh bo’lishi kerak.

Texnologik talablariga: materialning kesib ishlov beriluvchanligi, uning silliklanuvchanligi, plastik deformatsiyalanuvchanligi, termik ishlov berishda, kavsharlashda, payvandlashda xossalari uzgarmasligi qiradi.

Tejamlilik talablariga: material tannarxining arzon bo’lishi, asbobni yasash va charxlashda kamxarajatli bo’lishi qiradi.

Legerlangan asbobsozlik pulatlari uglerodli asbobsozlik pulatlaridan tarkibida legerlovchi elementlar – xrom, volfram, vannadiy, marganets, molibden va boshkalar borligi bilan fark kiladi. Bu pulatlardan yasalgan kesuvchi asboblar toblantirilib, keyin past xaroratda bushatilgandan sung ularning qattiqligi rokvell buyicha HRC 61-64 ni tashkil kiladi va kesish jarayonida xarorat 300-350° S gacha etganda xam uzining kesish xossalarini saklab koladi, ya`ni qattiqligini yukotmaydi . Bu xol kesish tezligini uglerodli asbobsozlik pulatdan yasalgan kesuvchi asbobga karaganda 1,2 – 1,3 baravar oshirishga imkon beradi, chunki xrom pulatning eyilishiga karshiligini, Volfram esa utga chidamlilik xossasini oshiradi. Kesuvchi asboblarini tayerlash uchun X, 9XS, V1, XV5, XVG va XG markali legerlangan pulatlar kup ishlatiladi. X markali xromli va 9XS markali xrom kremniyli pulatdan yasalgan kesuvchi asboblarining eyilishishiga chidamliligi ancha yukori bo’lib , toblanganda kam deformatsiyalanadi. Bu pulatlardan parma, razvertka, metchik, plashka, frezalar tayerlanadi. V1 markali volframli pulatning kesish xossalari yukori bo’lganligi uchun, u razvertka metchik va parmalar tayerlashda ishlatiladi.

Q a t t i q q o t i sh m a l a r . M e t a l l o k e r a m i ka v i y q o t i sh m a l a r n i n g qattiqligi (HRA90 gacha ) va otash bardoshligi (1000° S gacha) birmuncha yukori bo’ladi. Volfram va titan karbidlari

(uglerodli birikmalari) ning kukuni kobalt kukuni bilan birgalikda bunday kotishmalar tayerlash uchun asosiy xom ashe xisoblanadi. Kukunlarni press-koliplarda presslab, turli rasmdagi va xar xil ulchamli plastinkalar olinadi. Keyin bu plastinkalar maxsus pechlarda (vodorodli muxitda) 1600° S gacha bo’lgan temperaturada kizdirib epishtiriladi.

Sanoatda zarbiy kovushokligi yukori bo’lgan titan-volfram-kobaltli uch karbidli qattiq kotishmalar xam chikarilmokda. TT7K12 kotishma plastinkalari bilan jixozlangan asboblar erdamida ogir zarbiy nagruzka ostidagi ishlar muvaffakiyat bilan bajarilmokda, masalan, kesikli, eritib epishmokda, masalan, kesikli, eritib epishtirilgan yuzali zagotovkalarga, kesib tashlangan usimtalarning izlari bo’lgan kuymalarga va xokazolarga ishlov berilmokda. TT10K8-B kotishma kiyin ishlanadigan materiallarga ishlov berish uchun xizmat kiladi.

Minerallokeramik materiallar.

M i n e r a l l o k e r a m i k a . Keskichning kesuvchi qismini jixozlash uchun, shuningdek, s i n t e t i k m a t e r i a l - arzon xom ashe bo’lgan giltuprokdan tayerlanadigan mineralokeramika (TSM332) ishlatiladi. Mineral keramika (ok rangli) plastinkalarining qattiqligi (HRA93 gacha) , otash bardoshligi (1200° S gacha) eyilishga chidamliligi yukori bo’ladi. Lekin yukori darajada murtligi, bu materialning yunalishini cheklaydi.

Mineralokeramikaviy plastinkalar bilan jixozlangan keskichlardan, asosan, mis va alyuminiy kotishmalarini xamda chuyanni tozalab va chala tozalab ishlashda foydalaniladi.

O l m o s l a r . Olmoslar asbobsozlik materiallari ichida eng kattigi xisoblanadi. Tabiiy va sun`iy (sintetik) olmoslar bo’ladi.

Olmoslardan foydalanish eng qattiq materiallar xam unumli va yukori sifatli ishlov berishshga imkon beradi.

Pulatlarni, shu jumladan, legirlangan va toblangan pulatlarni yukori unum bilan ishlashda yangi sintetik material – borning kubik nitridi (uning savdodagi markalari “Elbor-R”, “Kompozit”, “Kubonit”) dan muvaffakiyat bilan foydalanilmokda.

7. 
   Abraziv materiallar.
   

Abraziv ( abrasion) suzidan olingan bo’lib, (fruntsuzcha) qirish demakdir. Materiallar tabiiy eki sun`iy juda qattiq moddalar bo’lib, ularning donalari kesuvchi asboblardir. Abraziv donalar tabiiy eki sun`iy jilvirlovchi materiallarni yanchish yuli bilan olinadi. Tabiiy jilvirlovchi materiallar jumlasiga olmos, korund, jilvir, kvarts, chakmok tosh, pemza qiradi.

Xozirgi vaktda tabiiy jilvirlovchi materiallar abraziv jilvirlash asbobi tayerlash uchun ishlatilmaydi, chunki ularning kesish va mexaniqaviy xossalari ancha past. Abraziv asbob tayerlash uchun yukori sifatli sun`iy abraziv materiallardan foydalaniladi.

Elektrokorund. Bu material toza giltuprokni elektr pechlarida suyuklantirish yuli bilan olinadigan kristall xolidagi alyuminiy oksid Al2O3 dan iborat. Elektrokorund tarkibidagi alyuminiy oksidining mikdoriga qarab, kuyidagi turlarga bo’linadi: a) tarkibida 87-97% alyuminiy oksid bo’lgan E markali normal elektrokorund; uning rangi kizgish pushti eki jigarrang bo’ladi. b) tarkibida 97-99% alyuminiy oksid bo’lgan EB markali ok elektrokorund.

Elektrokorund donalarining suyuklanish temperaturasi 1950-2050° S. Elektrokorundlar toblanmagan va toblangan pulatga, boglanuvchan chuyanga, yumshoq bronzaga ishlov berishda ishlatiladi.

Nazorat savollari:

1. 
   Asbobsozlik materiallariga qanday talablar kuyiladi?
   
2. 
   Asbobsozlik materialari kaerlarda ishlatiladi?
   
3. 
   XX asr boshlarigacha metalli kesuvchi asboblar tayerlashda asosiy material nima xisoblangan?
   
4. 
   Razvertka, parma, metchik, plashka asboblari qanday markali pulatdan tayerlanadi?
   
5. 
   Keskichlar va plashka, metchiklar tayerlashda tezkesar pulatning qanday markalari ishlatiladi?
   
6. 
   Tezkesar pulatlarni termik ishlash tartibi qanday bo’ladi?
   
7. 
   Metallokeramik qattiq kotishmalar necha turga bo’linadi?
   
8. 
   Kuyma va kukun qattiq kotishmalar qanday ishlarda ishlatiladi?
   
9. 
   Rangli metallar, ular kotishmalarini va metallmas materiallarni tozalab ishlash uchun qanday kesuvchi asbob ishlatiladi?
   
10. 
    Eng qattiq jilvirlovchi materiallar qanday markalanadi, nima maksadda ishlatiladi?
    
11. 
    Obraziv asbob tayerlash uchun qanday sun`iy obraziv materiallardan foydalaniladi?
    
12. 
    Elektrokorundli obraziv moddalar va ularning kullanilishi.
    
13. 
    Tabiiy jilvirlovchi materiallar jumlasiga nimalar qiradi?
    
14. 
    “Obraziv” suzi kaysi tildan olingan va uning ma`nosi nima?
    
15. 
    Volframsiz qattiq kotishmalar nimadan tashkil topgan va xossalari, ishlatilishi.
    

Tayanch iboralari:
Abraziv, korund, elektrokorund, monokorund, ligerlangan, karbid, mineralokeramik, metallokeramik.

11-BOB : PARMALASH

1. 
   Kesish rejimi elementlari
   
2. 
   Parmaning turgunligi va kesish tezligi
   

Foydalanilgan adabiyotlar:

1. Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarini kesib ishlash stanoklar va

asboblar. –T: O’qituvchi, 1971-b.62-81.

2. Avagimov V.D. Mashinasozlik materiallarini kesib ishlash stanoklar va asboblar. –T: O’qituvchi, 1971-b.199-234.