Техника экономическая показателей станков

степени точности станки делятся на пять классов: станки нормальной точности (Н) (самые распространенные), повышенной (П), высокой (В), особо высокой точности (А) и особо точные (С) — в

соответствии с ГОСТ 8—82. Требуемая точность работы станков классов В, А, С достигается только при специальных условиях эксплуатации в помещениях с постоянными, автоматически регулируемыми температурой и влажностью.

• Скоростные характеристики обеспечивают оптимальные режимы резания станка за счет оснащения его механизмами регулирования скорости резания и подачи и определяются с учетом диапазона регулирования.
• Силовые характеристики станка определяются мощностью привода главного движения, привода
• подач, холостого хода, крутящим моментом, жесткостью станка, виброустойчивостью и теплоустойчивостью.
• Жесткость станков характеризует свойство технологического оборудования противостоять появлению
• упругих перемещений узлов или отдельных деталей под действием постоянных или изменяющихся во времени силовых воздействий. Количественно жесткость измеряется отношением силы к упругой деформации в направлении действия силы:
• Величину, обратную жесткости, называют податливостью:
• Жесткость несущей системы станка должна обеспечить упругое перемещение между заготовкой и инструментом в пределах допуска на обработку Жесткость базовых деталей станка из чугуна и стали подчинена закону Гука и постоянна, а жесткость большинства соединений — нет. Поэтому она определяется дифференциальным методом:

• Рис. 1. Средние показатели жесткости токарного станка: 1 — у переднего центра; 2 — в середине рабочего пространства; 3 — у заднего центра
• На жесткость влияют качество соединения инструмента и детали со станком и их собственная жесткость, а также зазоры в соединениях, которые могут иметь критические значения. Средние значения жесткости токарного станка в разных местах рабочей зоны представлены на рис. 1.

• Вибрoустoйчивoсть станка определяет его способность противодействовать возникновению колебаний, снижающих точность и производительность. Наиболее опасны колебания инструмента относительно заготовки. Особую опасность представляют резонансные колебания. Источниками вынужденных колебаний являются:
• неуравновешенные вращающиеся узлы и детали;
• периодические погрешности в передачах;
• внешние вибрации.
• Автоколебания или самовозбуждающиеся колебания связаны с характером протекания процессов резания и трения в подвижных соединениях. В условиях потери устойчивости возникают колебания, которые поддерживаются внешним источником энергии от привода станка.
• Параметрические колебания случаются при периодически изменяющейся жесткости, например при наличии шпоночной канавки на вращающемся валу.
• Низкочастотные фрикционные колебания наблюдаются при перемещении узлов станка недостаточно
• жестким приводом в условиях трения скольжения. В этих случаях непрерывное движение узла может при определенных условиях превратиться в прерывистое с периодически чередующимися скачками и остановками при малых скоростях или расстояниях перемещения.

• Колебания в упругой системе станка возникают также во время переходных процессов, обусловленных пуском, остановкой, резким изменением режима работы.
• Теплостойкость станка характеризует его сопротивляемость возникновению недопустимых температурных
• деформаций под действием тех или иных источников теплоты. К основным источникам теплоты относятся:
• устройства резания;
• двигатели;
• подвижные соединения, особенно при значительных скоростях относительного движения

• При постоянно действующем источнике теплоты нагрев и температурное смещение изменяются с течением времени по экспоненте При чередующихся с паузами периодах работы изменения температурных смещений носят случайный характер, что усложняет применение различных методов компенсации температурных погрешностей.

• Рис. 2. Изменение положения оси шлифовального шпинделя по координатам X и Y вследствие
• нагрева масла в подшипниках
• Изменение положения оси шлифовального шпинделя относительно оси детали, вследствие нагрева масла подшипников, показано на рис. 2.
• Наличие тепловых деформаций показывает, что в первые 1,5. . . 2 ч работы станка, пока идет его разогрев,
• надо более внимательно следить за размерами шлифуемых деталей, производить частые наладки или же предварительно разогреть станок.
• Предусматриваются различные приспособления и методы для стабилизации температурных показателей оборудования.