Разработка состава керамических масс на основе механоактивированных сырьевых композиций для получения санитарно-строительных изделий

3.3. Характеристика кварцевого песка
Для регулирования технологических свойств формовочной массы и литейных свойств шликеров, а также получения изделий с заданными свойствами в производстве фарфоровых и фаянсовых изделий используют отощающие материалы - кварц жильный молотый, кварцевый песок, кварцевые отходы обогащения каолинов, шамот из боя изделий или полученный обжигом глин и каолинов и др. [144, с.116-120].
Отощающие материалы активно участвуют в изменении не только свойств массы, но и в формировании черепка изделий, оказывая влияние на их физико-технические свойства [130, с.47-50].
Кварцевый песок - рыхлая сыпучая порода, состоящая из мелких обломков и зерен различного размера: 0,01-0,25 мм - мелкозернистый песок, 0,25-0,5 мм среднезернистый, 0,5-1 мм крупнозернистый, 1-2 мм грубозернистый [131, с.427].
По минералогическому составу пески состоят в основном из кварца с примесью различных минералов - слюды, глауконита, глины, полевых шпатов и др. По происхождению пески могут быть речными, озерными, морскими и дюнными [144, с.116-120].
Кварцевые пески, получаемые при обогащении каолинов, не должны содержать более 0,2% соединений железа для I сорта и 0,3% для II сорта, а содержание SiO₂ не должно быть менее 95 и 93% соответственно для I и II сортов. Содержание каолина и СаО допускается для I сорта до 1% и для II сорта до 2%. Обычно примеси неотделенного каолина в кварцевых песках, полученных при обогащении каолинов, составляют 5-10% при мокром способе обогащения и 20-25% при сухом [144, с.116-120].
Качество кварцевого песка определяется огневой пробой. При наличии в кварцевых песках крупных примесей полевого шпата, известняка их удаляют на концентрационных столах, а также просевом на плоских ситах или грохотах [144, с.116-120].


3.4. Исследование процесса механоактивации изучаемых керамических масс на основе минеральных ингредиентов для получения санстройфаянсовых изделий
В процессе механоактивации исходных компонентов за счет воздействия механических усилий и присутствия воды, измельчаемые компоненты распадаются на более тонкие частицы, при этом увеличивается активность частиц, увеличивается удельная поверхность частиц и увеличивается контактная поверхность частиц.
Для установления продолжительности механоактивации, она проводилась в течение 10, 12, 16, 18 и 20 часов. Затем определялись гранулометрический состав и удельная поверхность материалов, результаты которых приведены в таблице 4.5. Установлено, что оптимальная продолжительность механоактивации составляет 18 часов [139, с.47-50].
Таблица 4.5