Р. Д. Джаббаров

 
Key words:
efficiency of mechanization, technological process, labor productivity, labor input of an opera-
tion, technological prime cost. 
 
 
Степень прогресса определяет интенсивность изучения производственных процессов, 
а следовательно, и научное их обобщение с установлением теоретических основ закономер-
ностей в технологии механической обработки и сборки. 
Начало изучения технологических процессов, т. е. способов обработки заготовок, в резуль-
тате которых получается готовое изделие, соответствующее по размерам, форме и качеству тре-
бованиям, предъявляемым к его работе, относится к первым годам прошлого столетия. 
Практическому внедрению механизации и автоматизации производственных процессов 
должно предшествовать осуществление комплекса технологических мероприятий, создающих 
предпосылки для выбора экономических методов и способов производства применительно 
к различным условиям. 
Одним из основных направлений в машиностроении является выбор экономичных форм за-
готовок, которые дают наименьшие технологические отходы. Непрерывное повышение точности 
заготовок и приближение их форм к формам готовых деталей резко сокращают область приме-
нения различных методов обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев операциями окон-
чательной отделки и сокращая тем самым отходы металла в стружку. 
Эффективность механизации и автоматизации технологических процессов определяют сле-
дующими показателями: повышением производительности труда, снижением себестоимости 

---

Вторая международная научно-техническая конференция 
17
продукции, сокращением производственного цикла (длительности обработки), повышением ка-
чества обработки и облегчением условий труда. 
Эти показатели не являются постоянными и зависят от условий и требований конкретного 
производственного процесса. 
Непосредственное влияние на характер автоматизации технологических процессов оказыва-
ет масштаб или объем производства, размер партий деталей и повторяемость партий (для серий-
ного производства); количество типоразмеров деталей, изготовляемых на данном оборудовании, 
устойчивость производственной программы данных типоразмеров деталей, размеры и формы 
изготовляемых деталей и характеристика действующего оборудования. 
Эти условия существенно влияют на выбор степени автоматизации, причем рациональный 
характер автоматизации, обеспечивающий наибольшую экономическую эффективность, для 
различных видов производства будет различен [1]. 
Для оценки сравнительной производительности труда при проведении мероприятий по ме-
ханизации и автоматизации технологических процессов может быть использована формула: 
1
шт/чел ч,
П
Т


где 
П
– производительность труда, выраженная в единицах продукции, приходящейся на чело-
векочас труда рабочего; 
Т
– трудоемкость операции в человекочасах. 
Для приближенной оценки степени автоматизации станка при обработке примерно одно-
родных заготовок можно пользоваться коэффициентом автоматизации, который определяется из 
следующей зависимости:
ст
ст
,
С
Т
С

 
где 
С
ст
– станкоемкость, т. е. время станка, затрачиваемое на единицу продукции, в станко-
минутах или станкочасах. 
При полной автоматизации, когда трудоемкость
 Т
мала и приближается к нулю, коэффици-
ент автоматизации η близок к единице. Для металлорежущих станков, когда 
Т
= 
С
ст
, η практиче-
ски равен нулю. 
Сравнивая коэффициенты автоматизации при выполнении одной и той же операции на раз-
ных станках с разной степенью технических усовершенствований, можно дать сравнительную 
оценку степени автоматизации этих станков. 
Кроме коэффициента автоматизации η, уровень совершенства построения технологического 
процесса обработки может характеризовать коэффициент непрерывности работы станка 
к
, пред-
ставляющий отношение технологического времени к сумме технологического и вспомогатель-
ного времени: 
Т
Т
В
Т
к
Т
Т


. 
Наиболее выгодным технологическим процессом при обработке на неавтоматизированных 
металлорежущих станках является процесс непрерывной обработки, например, непрерывное 
фрезерование или шлифование на станках с вращающимися столами и непрерывной загрузкой. 
В этих случаях вспомогательное время 
Т
в
равно нулю (совмещается с машинами), а следова-
тельно, 
к
= 1. 
При неизменной величине вспомогательного времени даже значительное уменьшение тех-
нологического времени обычно дает сравнительный малый рост производительности, поэтому 
осуществление только одного совершенствования процесса резания (повышение режимов) без 
существенного изменения вспомогательного времени не дает нужного эффекта [2]. 
Целесообразная степень автоматизации технологических операций в конкретных производ-
ственных условиях характеризуется наименьшей затратой труда в процессе производства.
Эти затраты оценивают при определении сравнительной себестоимости обработки до и по-
сле автоматизации и расчета времени окупаемости капитальных вложений, которые необходимо 
произвести при автоматизации технологического процесса. 

---

Техническая эксплуатация водного транспорта: проблемы и пути развития 
18 
Сравнительную себестоимость обработки одной заготовки в серийном производстве можно 
определить, пользуясь формулой 
пз
ш
т
ст
с
ш
нл
с
з
1,15
0
,
1 0
Т
Т
Н
С
З
м Т
З
К
К











где 
С
т
– технологическая себестоимость обработки одной заготовки, коп.; 
Н
– накладные расходы к основной заработной плате (без стоимости эксплуатации оборудо-
вания, но со стоимостью эксплуатации инструмента и оснастки), %. Для неавтоматизированного 
производства 
Н
= 200%; для автоматизированного производства 
Н
= 300%; 
З
ст
– минутная заработная плата станочника, коп.; 
Т
ш
– штучное время обработки одной заготовки, мин; 
К
с 
– количество станков, одновременно обслуживаемых одним станочником, шт.; 
м
с
– минутная стоимость эксплуатации станка с учетом ремонта, коп.; 
Т
пз
– подготовительно-заключительное время, мин; 
К
з
– количество заготовок в партии, шт.; 
З
нл
– минутная заработная плата наладчика, коп. [3]. 
Период окупаемости капитальных вложений 
Т
ок
можно определить по формуле: 
к
ок
сж
месяцев,
С
Т
С М

где 
С
к
– сумма капитальных затрат, т. е. стоимость приобретения или изготовления автоматизи-
рованных устройств или оборудования, коп.; 
С
сж
– величина снижения технологической себестоимости обработки в результате автомати-
зации процессов (в сравнении с себестоимостью по прежнему варианту), коп.; 
М
– месячная программа выпуска деталей, шт. [4]. 
Практически можно считать, что период окупаемости дополнительных автоматизированных 
устройств и приспособлений к металлорежущим станкам должен быть не более 6–8 месяцев.
Приведенные критерии оценки степени автоматизации технологических процессов зависят 
от условий и требований каждого конкретного производства, однако в большинстве случаев 
экономическая эффективность должна быть основной оценкой целесообразности проведения тех 
или иных технических усовершенствований.