Прессовой головки

еа = <

² /
В
к2
И_
1

м
UJ
в
\
J
(3.34)
Длина отрезка еа определяется из выражения

5. 
   Определяется положение т.Ь на схеме путем отклалыниння от­резка^, длина которого определяется из выражения
   

D-B
рЬ = —— (3.35)

5. 
   Определяется радиус R_s дуги окружности п се центральный
   

угол a_s . Для этого на схеме проводятся отрезки ah и /к\ из середины одного из них восстанавливается перпендикуляр, точка пересечения которого с вертикальной осью является O_s , центр искомой окружно-
^СТ||, после чего измерением определяются значения _s и a_s , Дуги найденной окружности наносятся на схему.
'• Определяется площадь F_s переходного сечения S из выраже­ния

,«*—» ‘
-т^~=:Гргг^,да"""“
„еденного прямоуг Г- (3.37)
П = 2 \/Г tf ' ^ ^ ^Л пр ^s
П р \ Л
₉. определяете, коэффициент сопротивления конического н кл, нового участков из выражения [7, 88, 90,98J
_{к =} < (3.38)
~ 1284,,,, (D² + Dd„_v + d„_e)
(3.39)
длина при-
^{Ка =} б 4_Р(Я+Л_Р)
производительностью пресса (0 опреде коническом и клиновом участках из вы
10. Задаваясь проектной производительностью пресса (0 < ляются градиенты скорости в коническом и клиновом участках ражения[47,62,93,96]
¹¹¹⁶⁶ (3.4(
У коп =
> ^и
+ ЩМ+А_пр)
течения"^Т^остпо1н^{6 ИМ значепия} эффективной вязкости по "кривы: рождений глины. ^пР^едварительно для соответствующих месте
клиновом участках: * ^ '^{СНИЯ падения} Давления на коническом
ЛР = № эф.коп ' Q /Л
р ; ар = „ _А,
К кои *•' » (3.41
где аффективная вязкость керам„._|ескоП _масс„ „ " клиновом участках, соответственно значенм ^к°ническом
Ге°_ы“^{кр,мой те,,е,шя} ™»ном.с::^иг^^рт^о„"„г®г^,отся«
Падение давления в мундштуке опп ^естоРожде
9,10,11. мундштуке определяется аналогии
^ио* ПО пп

12. Определяется суммарное данлснис, коюрос необходимо свходе н голонку для обеспечения проектной ироишоли'1сльио-
YAI' = + Л/’,, + А/*„ = /
t VU
(3.42)
ста
Полученное значение данления прессонаиия является исход­ным параметром для расчета мощност и привода и утло» на прочность.
В работе ^41] приведен пример расчета потребного давления прессования, необходимого для прессования 7200 штук кирпичей в час на прессе, снабженном традиционной прессовой головкой.
С целью сопоставления традиционной и прессовой головки с ра­циональными параметрами, разработанной в соответствии с вышеиз­ложенной методикой, при одних и тех же исходных данных, выполнен сравнительный расчет, результаты которого приведены в табл. 3.1.
Преимущество той или другой конструкции должно характеризо­ваться меньшим давлением прессования.
Таблица 3.1
Результаты сравнительных расчетов традиционной и рекомендуемой головок шнекового пресса

Параметры прессо- 1 вых головок	Обозна- 1 чение 1	Единица 1 I i измерения	Тип головки
			Традици­ онная	Рекоменду- 1 емая
1	2	з 1	4	5
1 Диаметр входного 1 отверстия 1	^D |	М 1	0.47	0.47
1 Размер выходного I 1 отверстия	ВН	I М^	I 0.257 0152	0.257-0.152 1
1 Размер выходного 1 отверстия мундшту­чка	Г ь-ь		0.257-0.12 I 2	0.257-0.122 I
[Длина головки	Г ^L	i м	Г 0.2	0.150 j
[Длина мундштука	Г 1	м		0.115
1 Коэффициент со­противления голов­ой	к	м3	1	к ,-6.65-10“'' к j-2.05-10“'' j

Окончание табл. 3.|

Таким образом, аналитическим расчетом показано, что при одной и той же производительности пресса (в данном примере
см³ /с) на продавливание глиномассы через прессовую головку, спро­ектированную на основе предложенной методики, необходимо создать давление на входе в головку на 22.6% меньше, чем через традицион­ную головку, серийно выпускаемую промышленностью. И, наоборот, при одной и той же нагнетательной способности шнека (одном и том же давлении на входе головки) будет достигнута большая производи­тельность у пресса, оборудованного головкой, рассчитанной по пазоа- ботанной методике. ^ ^
Как было показано ранее (п.3.1), на участке L .ч
* vpnc.j, I) для
обеспечения благоприятного” режима работы пресса не б чтобы зазор между выпорной лопастыо и рубашкой пресса °^{0ХОДИМ0,} в пределах 6= 5мм. В противном случае часть глиномассы ^{НаХОДНЛСЯ} циркулировать в данной зоне, перетекая из головки в _Шн /^{,ачинает} загрузочному концу. ^{к> на}зад к

Однако ни практике проблема состоит ис столько а том, чтобы оценить фактический ноток утечки материала, сколько в том, чтобы исключить его обратоваиис.

Дли решения данной талами предложена конструкция формую­щей части шнекового пресса, обеспечивающая обратоваиис регули­руемого штора между иынорной лопастью и рубашкой цилиндра, для
участка АЛ, и возможность, при переналадке, установки выходного отверстия головки в плоскости с равномерным полем скоростей кера­мической массы, на участке АЛ, - (Л.С.СССР N1129076) [62], (рис.3.8.).

Рис. 3.8. Схема формующей части шнекового пресса с регулируемым зазором
между выпорной лопастыо и корпусом и с регулируемой длиной
В данном техническом решении отражены все конструктивные особенности элементов формующей части, которые диктуются реоло­гическими свойствами керамических масс и особенностями течения керамических масс в каналах шнекового пресса: регулируемая длина, поддержание зазора между выпорной лопастыо и рубашкой цилиндра.
Выводы по разделу.

1. 
   Для обеспечения высокой производительности шнекового пресса при наименьшей потребляемой мощности и высоком качестве формуемого бруса, конструкция его формующей части должна отве­чать следующим функциональным требованиям:
   

на участке перехода керамической массы из межвиткового л_№ стианства^вы порной лопасти в прессовую головку: поддержание ,_ащ м?™ выпориой лопастью и корпусом иа уровне паспортных **. ниМ= 5мм) в течении всего межремонтного периода эксллуатащ,
шнека; _{деформаиии} керамической массы: наименьшую р*
ту сш. трения слоев на стенках прессовой головки и внутренних свое,
между собой; т^е _{керамической массь}, _из выходного отверст™
формующей части: выравнивание скоростей внутренних и периферий-
ных слоев по всему сечению выходного отверстия.

2. 
   Для участка деформации керамической массы решена задача оптимизации формы образующей и получена ее математическая мо­дель, отвечающая критерию - минимизации работы сил трения кера­мической массы на стенках прессовой головки:
   

_y=D-H(B)__arcSinJZ

3. 
   Методом аппроксимации с помощью ПЭВМ установлено, что наиболее близким, по критерию оптимизации к модели (+12%), и тех­нически реализуемым в конструкции, является уравнение образуются
   

У — х, обеспечивающей рациональные геометрические параметры прессовой головки в зоне деформации.
Внутренняя поверхность прессовой головки в этом случае пред­ставляет собой четыре конические поверхности, чередующиеся с че­тырьмя поверхностями косого геликоида, а образующие поверхностей
которых составляют с входным отверстием головки угол, равный 45 ⁰ азработана методика расчета прессовой головки с рациональ­ными геометри некими параметрами в зоне деформации, включаюшпи графоаналитический метод определения размеров промежуточного сечения между конической и клиновой частью зоны дефоршции. а также методика проектирования (1юпм1/.«„._лн деформации.
в целом с использованием реологических ^{шнекового преСС}‘¹
ческнх масс. ^{ИХ своПсто} формуемых керами-
6. Предложены защищенные яптл^.
на изобретения N893536, N996190, N1129076" Nl'nirXn^⁰^¹''
ные решения формующей части шнекового поест „ ?Г° ^ко,,СТРУКтнп-
и пресса и ее элементов.

Сканировано с CamScanner