Академия наук республики узбекистан

Таблица 1.
Результаты опытов по синтезу моносилана 
Результаты показали высокую эффективность свежеприготовленного 
катализатора этилата натрия. 
Далее для реализации процесса непрерывного синтеза триэтоксисилан 
с помощью дозировочного насоса GRUNDFOS
®
DME 60
-
10 AR подавался в 
реактор с постоянной скоростью, которая составила
2000 мл в час. 
Газохроматографический контроль проб из реактора показал, что содержание 
триэтоксисилана в реакционной массе оставалось
постоянной в пределах +
5%. Газообразный моносилан непрерывно отбирался в сборник, где он 
конденсировался в стенках сборника, охлаждаемых жидким азотом. Причем 
на выходе из реактора газообразный моносилан проходил через 
адсорбционную ловушку, где освобождался от паров этоксисиланов. Из 
сборника моносилан в жидком состоянии направлялся на дальнейшую 
очистку на абсорбер, где в качестве абсорбента использовался 
триэтоксисилан, охлажденный ниже 
-140
о
С. Время контакта в абсорбере 
составило
15 минут. Далее моносилан отделялся от триэтоксисилана 
разделением фаз при температуре 
-80
о
С. Очищенный моносилан направлялся 
в коллектор для сбора.
Таким образом, на примере экспериментов показано, что
реализация 
предложенных технических решений по синтезу моносилана позволяет:
П
рим
ер
 
Катализатор
Температура,
о
С
Продолжительность 
реакции, минут
Конверсия 
триэтоксисилана, %
1 
Этилат натрия, от
Sigma
-Aldrich 
50 
150 
95%
2 
Этилат натрия, 
свежеприготовленный
50 
30 
100%
3 
Этилат натрия,
свежеприготовленный
комнатная
30 
> 
99%, следы
4 
Этилат натрия,
свежеприготовленный
0 
90 
> 
95%
67

---

- 
увеличить производительность технологического процесса, за счет 
уменьшения времени контакта реагентов более чем в 5 раз;
-
достичь максимальной конверсии триэтоксисилана;
-
обеспечить ведение реакции синтеза моносилана в непрерывном 
режиме, с высокой и стабильной скоростью синтеза. 
1.3. Рост поликристаллического кремния
 
из моносилана
 
Моносилан из коллектора через газораспределительную
систему
направлялся в реактор для выращивания стержней на поверхности затравок, 
изготовленных
из 
высокочистого 
кремния. 
Для 
получения 
поликристаллического кремния использовался метод пиролиза 
– 
термического разложения моносилана. Процесс идет по следующе схеме:
SiH
4
 
→ 
Si + H
2

(1.7) 
Термическое разложение моносилана начинается от 450
о
С и при 
температуре 950
о
С достигает 100% разложения молекул. Температура 
стержня задается прямым резистивным нагревом кремниевого прутка 
– 
затравки. Установленная оптимальная температура составляет 850
о
С, при 
которой
достигли скорости роста кристалла 0,4 кг/м
2
·
час
и конверсии 
моносилана выше 99%. В более высоких температурах начинается 
гомогенное образование кремниевых частиц, что приведет к потерям 
моносилана.
Для косвенной оценки чистоты моносилана и качества 
поликристаллического кремния, в реакторе
пиролиза расположили 
кремниевые подложки для эпитаксии. Удельное сопротивление кремниевых 
пленок, выращенных из моносилана при температуре 
750
о
С,
составило 0,96 
-
1 кОм на см.
Поликристаллический кремний из моносилана можно получить также в 
реакторах кипящего слоя
. 
В
таком случае потребляемую энергию можно 
резко сократить и производить гранулы поликристаллического кремния с 
размерами от 1 до 3мм.
На специально разработанном реакторе показана
возможность получения гранул поликристаллического кремния в 
непрерывном режиме. Моносилан в реактор снизу подавался в смеси с 
водородом. Исходные частицы кремния с размером в пределах 63
-
100 мкм 
загружались сверху реактора. За счет резкого увеличения ростовой 
поверхности увеличилась скорость роста поликремния, за счет непрерывного 
удаления готовых гранул из кипящего слоя резко сократился расход энергии 
на единицу
продукта.
Таким образом, новая технология позволила впервые реализовать в 
непрерывном режиме процесс синтеза моносилана алкоксисилановым 
бесхлорным способом и получения поликристаллического кремния его 
термическим разложением. Достигнута высокая селективность (выше 95%) 
по основному продукту и высокая конверсия реагентов (более 99%). 
Упрощение состава технологического оборудования позволит
сократить 
68

---

капитальные расходы на создание
производства по предложенной 
технологии.