|
4
Классификациялаш
i
Активатор ва модификатор—> Дозалаш
кушимчаларини киритиш
Кушма унлаш ва < -Технологик боглов-
аралаштириш
чиларни киритиш
X
Гранула олиш
4
Совук колиплаш
Иссик прессла
4
Куритиш —> Деформацияланадиган калпокчалар чизиш
I
4
Пишириш —>
Иссик изостатик пресслаш
*--------------------------»
X <---------------------------------
Ш
Механик ишлов бериш
I
Тайёр мадсулот сифатини текшириш
4
Тайёр ма^сулот омбори
10- раем. И ш короли с и ф а т и д а куллан увч и к е р а м и к м атер и ал л ар н и
о л и ш т ех н о л о ги к схем аси .
И ккинчи йирик жараён колиплаш булиб, буюмлар асо
сан
8
хил усулда колипланади:
1. Сувли суспензияни гипсли формаларга куйиш;
2. Турли вариантларда кукунсимон массаларни пресс
лаш;
3. П ластификаторли массаларни пресслаш ва яриммах,-
сулотни чархлаб силликлаш ;
www.ziyouz.com kutubxonasi
Коруидли материалларнинг намунавий хоссалари
М ате
риал
\а ж м и й
огирлик,
г /с м
3
Х,а к и
ки й
говак-
л и к , %
Статик
эги л и ш -
га б ул
ган мус-
та^кам -
л и к ч е
гар а
си,
к г/с м
2
У рган-
даги
эги л и ш -
■ га бул
ган мус
та *кам-
л и к ч е
гараси,
к г/с м
2
Э гилиш
модули
Ех10°,
к г /с м
2
Ч и зи к -
ли к ен -
гайи ш
к о э ф ф и
ц и ен ти ,
а -
10
*
20
-
900°С
орал и -
гида
И с си к
л и к
утказув-
ч ан л и к
к -
10
\
к к а л / см
сек
град.
Д и э л е к
тр и к
утказув-
чан л и к,
е, f=
10
°
гц
Д и э л е к
тр и к йу-
Котиш-
л ард аги
тан ген с
бурча-
ги,
tg*-
104
20°С
\ а ж м и й с о л и ш -
ти рм а
chfhm
,
ом • см, °С
Т еш ув-
чи
кучла-
ни ш ,
к в ^ /м м
М и н а-
лунд
3,66
4,60
4000
4,3
2,04
7,9
24
9,5
2
1015
10
"
53
22Х
3,66
5,70
4300
6,8
2,36
8,2
25
9
3
I
012
10
* .
53
22Х С
3,78
2,00
4600
7,9
2,46
7,8
32
9,3
5
10
м
3*
10
*
50
М и к р о
л и т
3,90
2
3600
5
3,9
7,9
42
—
—
2
-
1014
5 -
10
м)
28
ГБ-7
3,63
5,60
4500
4,1
2,22
8,4
25
9,5
1
1015
1012
34
www.ziyouz.com kutubxonasi
4. П ластиф икатор кушилган иссик, ш ликерни босим
остида колипларга куйиш;
5. П ластификаторли массаларни чузиб колиплаш;
6
. Юкори температурада графитли колипларда пресслаш;
7. Сувли ёки органик шликерни плёнка \олатида куй-
лирпш;
8
. Иссик параф инли ш ликерни котириш ва хрказо.
Куйидаги 11- расмда туртинчи усулга оид босим ости
да буюмларни куйиш технологик ж араёнининг принци-
пиал тизими берилади. Схемадаги биринчи вариантда анъ-
анавий керамика технологияси буйича майда дисперсли
кукун хул усулда шарли тегирмонда тайёрланиб, фильтр-
прессга узатилади ва сувсизлантирилади. Сунгра 250—300°С
да сувсизлантириш давом этади. Сунгра кукун таркибига
сирт-актив модда ва пластификатор киритилади. И ккинчи
вариантда эса дагал хомашё вибрацион тегирмонда сирт-
актив моддалар иштирокида курук усулда майдаланади.
Сунгра махсус аппаратларда кукунга пластификатор куши-
лад и.
Куйдириш жараёни \ам энг асосий операциялардан
бири хисобланади. У бир неча даврни уз ичига олади:
1
-давр (20—150°С) — парафин эрийди ва моддага син-
гиб кетади. П араф ин бундай шароитда парчаланмайди;
2-давр (150—300°С) — парафин куяди ва интенсив пар-
чал анади;
3-давр (300—400°С) — углеродли колдикбутунлай ёниб
кетади ва буюм марказидаги парафин парчаланади;
4- давр — 400—(900—1200"С) — углерод бутунлай (учиб)
чикиб кетади ва буюм сополаги етилади. Бу температура
оксидли ва ю кори глинозёмли массалар учун 1100—1200°С
ни, стеатитли масса учун 900—1000°С ни ва, них,оят, ба
рий титанатли масса учун 900°С ни ташкил этади.
Техник керамика ма^сулотларининг хоссалари. Техник
керамика мах,сулотларининг хосса (хусусият)лари талаб
даражасида булиш и керак. Куйида келтирилган 11- ва 12-
жадвалларда алю миний х,амда бериллий оксидли м атери
алларнинг намунавий хоссалари ва зичликлари берилган.
Жадваллардан куриниб турибдики, уларнинг говаклиги кам
ва зичлиги ю кори. Корундли материаллар учун говакли 2-
5,7%, ВеО зичлиги эса шакллаш усулига кура 90—99%
булади. Улардан статик эгилишга булган м уста\кам лик
www.ziyouz.com kutubxonasi
Куйдирилган керамик материал
(брикет, гранула)
Дагал майдалаш
I ----------------------
I вариант
Do'stlaringiz bilan baham: |
