O‘zbekiston respublikasi oliy va o‘rta maxsus ta‘lim vazirligi rosulov R. X. Tarmoq mashinalarini ta‘mirlash

cit
G
™
100

=

Qoplangan metall qatlam qalinligi (h) uning massasidan (G
h
), qoplash 
maydoni (S, dm
2
) va zichligi (γ, kg/sm
3
) orqali quyidagi tenglikdan aniqlanadi: 

---

56 
100
100

=

=
=





k
™
D
ct
S
cit
S
G
h
bu yerda D
k
= i/S - katoddagi tok zichligi, A/dm
2
Qoplangan metall miqdori ko‘pincha uning mikrostrukturasiga, ya‘ni 
kristallar o‘lchamini aniqlaydi. 
Kristallar o‘lchami kristallanish markazining hosil bo‘lish tezligi va ularning 
o‘sishiga bog‘liq. Kristallanish markazi hosil bo‘lish tezligi ularning o‘sishidan 
oshib ketsa, kichik kristalli qoplama miqdori, aks holda yirik kristalli qoplama 
hosil bo‘ladi. 
Tekis qatlamli zich kichik kristalli qoplama yirik kristalli g‘ovak qoplamaga 
nisbatan yaxshi karroziyabardosh va ishqalanishga chidamlilik xossalariga ega. 
Ta‘mirlash-tiklash texnologiyasida xrom va po‘lat bilan qoplash keng tarqalgan 
bo‘lib, ular elektrolitik xromlash va po‘latlash deb ataladi. 
Detallarni xromlash usuli bilan tiklash 
Elektrolitik xromlash xrom angidridini (CrO
3
) suvda elektroliz qilish bilan 
olib boriladi. 
Elektrolitikda xrom angidridi (CrO
3
) konsentrasiyasi keng ko‘lamda 150-
400 g/l da o‘zgaradi. Shu bilan birgalikda elektrolit tarkibiga CrO
3
massasining 
1%ga yaqin miqdorda sulfat kislotasi (H
2
SO
4
) qo‘shiladi. Bunda CrO
3
/H
2
SO
4
=100 nisbatda tok bo‘yicha xromning maksimal chiqishi ketadi. Eng ko‘p 
tarqalgan miqdor CrO
3
-250 g/l, H
2
SO
4
-2,5 g/. 
Xromlashda erimaydigan qo‘rg‘oshinli anodlar qo‘llaniladi. Tok zichligi 
yuqori bo‘lganda (D
k
=50-100A/dm
2
), yuqori kuchlanishda (6-9 V) va elektrolit 
temperaturasi 35-70
0
S bo‘lganda xromlash amalga oshiriladi.
Xromlash rejimiga, demak, tok zichligiga (D
k
) va elektrolit temperatursiga 
(t
0
) bog‘liq holda xromlash qoplamasi turlicha bo‘lishi mumkin: xira, yaltiroq va 
sutli. 
Talab etilgan elektrolit tarkibiga ko‘ra vanndagi bu quyqalarning 
belgilanishi 10.1 -rasmda keltirilgan. 

---

57 
T
o
k
z
ic
h
li
g
i, 
D
k
, 
A
/d
m
2
Xira
Ya
lti
ro
q
30
25
20
15
10
5
10
20 30
40
50
60
70 80 T
o
C
Sutli
10.1-rasm. Xromlash vannasining hosil bo‘lish chegarasi. 
Elektrolit tokning yuqori zichligida va past temperaturasida olingan xira 
quyqalar yuqori qatttiqlik, mo‘rt va past ishqalanishga chidamli bo‘ladi.
Elektrolit tokning o‘rtacha zichlik va temperaturasida olingan yaltiroq 
quyqalar mo‘rt va yuqori ishqalanishga chidamli bo‘ladi.
Elektrolit tokning kichik zichlik va yuqori temperaturasida olingan sutli 
quyqalar yuqori qovushqoqlik va yuqori ishqalanishga chidamli bo‘ladi.
Yeyilgan detallarni tiklashda ko‘pincha sutli va yaltiroq quyqalar bilan 
qoplaydilar. Sutli quyqalar yuqori bosim va davriy ishlash xarakterida ishlaydigan 
detallarni qoplashda, yaltiroq quyqalar esa past bosim va kichik yuklanishli 
xarakterda ishlaydigan detallarni qoplashda ishlatiladi.
Elektrolitik xromning asosiy xossalarini ko‘rib chiqamiz: elektrolitik 
xromning qattiqligi juda yuqori va sementitlangan va azotlangan po‘latning 
qattiqligini juda oshiradi. 

---

58 
Xromlangan qoplama qattiqligi sementitlangan va azotlangan po‘latning 
qatlamdan farqlanadi va qoplangan chuqurlik bo‘yicha bir xil bo‘lib, u xromlash 
rejimiga bog‘liq. Xromlangan qoplama qattiqligi 300
0
S gacha deyarli o‘zgarmaydi.
Xromning bikrlik moduli cho‘kma ko‘rinishiga bog‘liq. Sutli cho‘kmaning 
bikrlik moduli po‘latning bikrlik moduli bilan bir xil (2,1*10
5
MPa), yaltiroq va 
sutli cho‘kmaniki past (mos ravishda 1,8*10
5
MPa va 1,7*10
5
MPa). 
Elektrolitik xrom po‘latga nisbatan yuqori (40%gacha) issiqlik o‘tkazishga 
ega. Bu tiklangan detalning asosiy metall chuqurligida xromlash qatlami yuzasidan 
issiqlik yaxshi ajralishini ta‘minlaydi. Silliq elektrolitik xrom yuzasi moy bilan 
yomon ho‘llanadi. Bu ishqalanish juftligida sidirilishlarni kamdan - kam hosil 
bo‘lishining sababidar. 
Xromlash va elektrolitik xrom ma‘lumotlaridan kelib chiqqan holda, xrom 
qatlami bilan o‘stirish yo‘li bilan tiklanayotgan detalga umumiy xarakteristika 
berish mumkin. 
1.
Tiklanayotgan detal yetarli qattiqlikka (60-62 NRS) ega bo‘lishi kerak. 
2.
Tiklanayotgan detal qoplanayotgan elktrolitik xrom qalinligi xar tomonga 
0,25mmdan oshmasligi kerak. Yuqori qalinlikdagi qatlam mustahkamligi 
ko‘rsatkichi keskin yomonlashadi. 
3.
Xromlash yo‘li bilan tiklanayotgan detallar erkin yuklanish sharoitida 
3,0MPa dan yuqori bo‘lmagan bosimda ishlashi kerak. 
4.
Xromlash yo‘li bilan tiklanayotgan detalllar doimiy ravishda moylanib 
turilish kerak. 
5.
Xromlash yo‘li bilan tiklanayotgan detallar konfigurasiyatsi kuch 
maydoni va o‘stirilayotgan maydonni to‘g‘ri tanlashi kerak. 
Yeyilgan detallarni elektrolitik xromlash yo‘li bilan tiklash quyidagi ketma-
ketlikda bajariladi. 
Tiklanayotgan detal jilvirlash yo‘li bilan to‘g‘ri geometrik shakl va yuzaning 
zarur tozaligiga ega (8-9 tozalikdan kam emas) bo‘lishi kerak. Bunda xromning 
qatlam qalinligi tomoniga 0,25mmdan oshmasligshi kerak. Detalni dixloretan, 
benzin va boshqa erituvchilarda yuvib moysizlantiriladi. Detalning qoplama 

---

59 
surilmaydigan sirtlari saponlokning nitroemal aralashmasi bilan 1:2 nisbatdagi 
perxlorvinil plyonka bilan, BF yelimi, qo‘rg‘oshin va alyuminiydan tayyorlangan 
qoplama yordamida zar qog‘oz va boshqalar bilan berkitib qo‘yiladi. 
Xromlash uchun asosiy vanna hisoblanadi. U ikkita payvandlangan bakdan 3 
va 4 iborat bo‘lib, 3-4mm qalinlikdagi temir listdan tayyorlangan (10.2-rasm). 
10.2-rasm. Xromlash uchun vanna; 
1- detal; 2-manba; 3 –ichki vanna; 4-tashqi banna; 5-anod; 6- oraliq masofa;
7- elektrolit; 8- latun shtanga; 9- kojux. 
Tashqi bak kojux vazifasini bajaradi, ichkisi esa elektrolit 7 uchun vanna 
hmsoblanadi. Bu baklar orasida 60-70mm enlilikda oraliq masofa 6 mavjud. Bu 
masofa elektrolitni qizdirish va unda temperaturani saqlash uchun xizmat qildai. 
Suv bug‘ bilan isitilib, u nixrom simdan elektr toki orqali amalga oshiriladi. 
Vannalarning ichki qismi listli viniplast bilan qoplangan. 
Vanna o‘lchamlari quyidagilarni aniqlaydi. Xromlanayotgan detal 1 va 
vanna tubigacha masofa 50 mmdan kam emas. Agar bir vaqtning o‘zida bir necha 
detal xromlansa, ular orasidagi masofa 30mmdan kam emas, elektrolit sathi vanna 
bortidan 150-200mm pastda bo‘lishi kerak. 
Anodlar 5 va katodlarni 1 qotirish uchun ularga elektr tokini olib borish 
uchun bor bo‘yicha vanna eni bo‘yicha joylashgan mis yoki latun shtanga 8 xizmat 
qiladi. 

---

60 
Vannani ta‘minlovchi doimiy tok manbai bo‘lib 6-12 Voltli kuchlanishli 
to‘g‘rilagich 2 xizmat qiladi. 
Quyidagi 10.3 - rasmda detalga xromli quyqaning anodning kuch 
chiziqlarining tarqalishi va shakl joylashishining ta‘siri ko‘rsatilgan. 
10.3 - rasm. Kuch chiziqlarining taqsimlanishining anodlar joylashishiga ta‘siri va 
detalga xrom qoplamasining joylashishi shakli. 
Xromlash uchun anodlar surma qo‘shilgan qo‘rg‘oshindan tayyorlanadi. 
Anodli va katodli yuza orasidagi nisbat 1:1 - 1:2 oraliqda tanlanadi. Anod va katod 
orasidagi masofa 30-50mmni tashkil etishi kerak. Ichki yuzalarni xromlash uchun 
anodlar 1:100 nisbatda konuslikda bo‘lishi kerak (konuslik pastga qarab 
kamaygan). 
Detallarni po‘latlash usuli bilan tiklash 
Po‘latlash (temirlash) deganda detal yuzasiga temirni elektrolitik qoplash 
jarayoni tushuniladi. Qoplash elektrolitda amalga oshirilib, temir tuzining suvdagi 
eritmasi ko‘rinishida bo‘ladi.
Po‘latlash bilan qalin qatlam olish mumkin (2-3mm va undan ko‘p), bu 
asosiy metall bilan yaxshi ilaishishi va silliqligi bilan oladigan farqlanadi. Bunday 
qoplamani termomexanik ishlov berish (sementasiyalash, sianlash va boshqalar) va 
termik ishlov berish (toblash, bo‘shatish) unga kerakli xossaga ega bo‘lishiga olib 

---

61 
keladi. Elektrolitik temir xrom qatlamini yaxshi qoplaydi. Buning hammasi 
yeyilgan detalni tiklash uchun po‘latlashdan foydalanishni taqoza etadi.
Elektrolitik temir po‘lat, cho‘yan va bronza detallariga yaxshi qoplanadi.
Temir bilan qoplan mustahkamligi 40 MPagacha yetadi. Elektrolitik 
temirning 
mustahkamlik 
xossasi 
o‘rta uglerodli toblangan po‘latning 
mustahkamlik xossasiga yaqin. 
Elektrolitik temirning quruq ishqalanishdagi 2,5 MPa solishtirma 
kuchlanishda ishqalanishga chidamlilik 0,5%li uglerodli toblangan po‘latniki 
kabidir. 
Po‘latlash usuli bilan detalni tiklash jarayoni quyidagi texnik-iqtisodiy 
afzalliklarga ega: elektrolit va anodlar uchun material kamyob emas va arzon 
(temir kukuni, kam uglerodli po‘lat, osh tuzi, xlorid kislota); vanna konstruksiyasi 
boshqa elektrolitik jarayonlar kabi; po‘latlash jarayoni xromlashga nisbatan 
zichligi uch marta kam va temir bilan qoplash o‘n marta ortiq; issiq xlorli 
elektrolitda tok bo‘yicha temirning chiqishi 80-90%ni tashkil etadi, demak, 
xromlashag nisbatan olti marta yuqori. 
Po‘latlash uchun ikki xil elektrolitlar qo‘llaniladi: sovuq (sekin) va issiq 
(tez). Sovuq elektrolitda po‘latlash qizdirmasdan kichik zichlikdagi tokda olib 
boriladi. Bunda po‘latni qoplash tezligi 1,0-1,5mkm/soatni tashkil etadi. Sovuq 
elektrolitlar qo‘zg‘almas o‘tqazmalar detallarini o‘stirish uchun qo‘llaniladi. Issiq 
elektrolitda jarayon 95-105
0
C qizdirish bilan, tok zichligi 15-20 A/dm
3
va qoplash 
tezligi 180-250mkm/soat tezlikda amalga oshiriladi. Issiq elektrolitlar tez 
aylanuvchi detallarni po‘latlash uchun qo‘llaniladi. Taklif etilayotgan issiq 
elektrolitlarning tarkibining eng yaxshisi o‘rta konsentrasiyali xlorli elektrolitlar 
hisoblanadi. Bunday elektrolitlarning taxminiy tarkibi quyidagicha: xlorli temir 
500g/l, natriy xlor 100-150 g/l, xlorid kislota 3-3,5 g/l. Jarayon tartibi: tok zichligi 
15-30 A/dm
2
, temperatura 95-97
0
C. 
Issiq elektrolitlar vannada ishlashni qiyinlashtiradi. Ishda sharoitni 
yaxshilash uchun, elektrolitni qizdirmasdan yuqori temperaturagacha yetkazish, 

---

62 
undan tashqari vanna uchun yuqori mustahkamlikka ega bo‘lgan materialdan inkor 
qilish uchun oxirgi vaqtda yangi elektrolitlardan foydalana boshlandi. 
Sulfat kislotali elektrolitlar: 420 g/l FeSO
4
*7H
2
0, 100 g/l Al
2
(SO
4
)
3
*18H
3
O, 
420g/l FeSO
4
*7H
2
0, 100 g/l H
2
SO
4 
, 1-2 g/l S
2
H
2
O
4
(pH=2.5-3.0; t-20-70
0
C); 
Bor ftoridli-vodorodli temir va bor kislotali eritma ko‘rinishidagi elektrolit: 
300 g/l Fe(BF
4
)
2
; 18 g/l H
2
BO
3
; 1-2 g/l HBF
4
; (pH=3.2-3.6; t-20-60
0
C; D
k
=5-
12A/dm
3
); 
Fenil sulfidlangan temir eritma asosidagi elektrolit 320 g/l Fe (C
6
H
5
O
4
S
2
) 
2,5 H
2
O; (40 g/l hisobida metall temirga pH= 2,5-4,0; t=20-60
0
C, Dk=5-12 
A/dm
2
). 
Bu tarkiblar elektrolitning mustahkamligini saqlashni va temirning yuqori 
qattiqlikdagi qoplamani olishni ta‘minlaydi. 
Yeyilgan detallarni po‘latlashda ish ketma-ketligi xuddi xromlashdagidek 
olib boriladi: detallarni po‘latlashdan oldin mexanik ishlov berish; detallarni 
po‘latlashga tayyorlash; elektrolitik po‘latlash; po‘latlashdan so‘ng mexanik ishlov 
berish. 
Agar temir qoplamasi mustahkam bo‘lishi zarur bo‘lsa, po‘latlashdan so‘ng 
birdaniga termomexanik va termik ishlov berish amalga oshiriladi. 
Agar temir qoplamasi xrom osti qoplamasi bo‘lishi zarur bo‘lsa, xromlash 
po‘latlashdan so‘ng tezda olib borilishi zarur. 
Po‘latlash uchun ishlatiladigan anodlar eruvchan hisoblanadi. Ular kam 
uglerodli po‘latlardan tayyorlanadi. 
Anodning umumiy maydoni taxminan katodning (detalning) maydonidan 
1,5 marta ortiq. Detallarni po‘latlashda oqib turgan suvda (60-70
0
S) va 10 %li 
kaustik soda eritmasida ketma-ket yuviladi va undan so‘ng 70-80S temperaturada 
quritiladi. 
10.1-jadvalda Elektrolitik va kimiyoviy qoplamalarning asosiy turlari 
keltirilgan.

---

63 
10.1-jadval. 
Elektrolitik va kimiyoviy qoplamalarning asosiy turlari 
Qoplama turi 
Asosiy xossalari 
Qo‘llanilish sohasi 
1 
2 
3 
Xromlash 
(silliq) 
Qattiqligi, yeyilishga 
chidamligini, issiqbardoshligi 
(800

S temperaturagacha), 
korroziyabardoshligi yuqori, 
asosiy metall bilan yaxshi 
ilashadi. Moyni yomon 
yuqtiradi va yaxshi ishlamaydi. 
0,3-(0,5) mm gacha yeyilgan 
qo‘zg‘almas o‘tkazmali 
detallarni tiklash, sirtni 
mustahkamlash, korroziya-
dan himoyalash, ko‘rkam 
qop-lama hosil qilish uchun. 
G‘ovakli qilib 
xromlash 
Qoplama sirtida ariqcha yoki 
nuqtalar ko‘rinishida g‘ovaklar 
bo‘ladi, shu sababli moyni 
yaxshi shimadi va yaxshi 
ishlanadi. 
Katta solishtirma bosim 
ta‘sirida, katta sirpanish 
tezligida va yuqori tem-
peraturalarda ishlaydigan 
detallarni tiklash uchun. 
Po‘latlash (temir 
qoplash) 
Asosiy metall bilan ishlashish 
mustahkamligi yuqori, 
qoplama-ning qattiqligi 
jarayon rejimiga qarab 
NV=150-400 va undan ortiq. 
Detallarning qo‘zg‘almas 
o‘tqazma uchun mo‘ljal-
langan yuzasiga qoplash, 
ko‘p yeyilgan (2-3 mm 
gacha) detallarni tiklash, 
yupqa qilib xromlash uchun 
(0,02-0,03 mm) 103 mm 
qalinlikda ostki qatlam hosil 
qilish uchun 
Nikellash 
Qattiqligi, 
korroziyabardoshligi yuqori. 
Detallarni tiklash, 
korroziyaga qarshi va 
ko‘rkam qoplamalar hosil 
qilish uchun 

---

64 
10.1-jadval davomi. 
1 
2 
3 
Mislash 
Asosiy metall bilan va 
navbatdagi qoplama bilan 
ishlashish mustahkamligi 
yuqori 
Nikellash va xromlashdan 
avval oraliq qatlam surtish 
uchun, 2mm dan ortiq 
yeyilgan va mis hamda mis 
qotishma-laridan 
tayyorlangan detallarni 
tiklash uchun 
Elektroliz usulida 
borlash 
Qattiqligi, issiqbardoshligi 
(800-900

S temperaturagacha), 
karroziyabardoshligi va 
kislotabardoshligi yuqori 
Po‘lat detallar sirtini 
mustahkamlash uchun. 
Kimiyoviy
usulda nikelash 
Korroziyaga qarshi va 
yeyilishga chidamli bo‘lgan bir 
tekis qoplama hosil bo‘ladi 
Yoqilg‘i nasoslari va gid-
ravlik yuritmalarning aniq 
detallarini tiklash uchun. 
Nazorat savollari: 
1. Metalni elektrolitik o‘stirish jarayoni qaysi qonun yordamida amalga
oshiriladi? 
2. Detalarni xromlash uchun elektrolit tarkibini ayting. 
3. Xromning sutli va yaltiroq quyqasi samarasi nimadan iborat? 
4. Xromlashda anod va katod materiallari nimadan tuziladi? 
5. Xromning sutli quyqasi bo‘lish uchun qaysi rejimda ish berish kerak? 

---

65 
11. YEYILGAN DETALLARNI PLASTIK DEFORMATSIYALASH VA 
MEXANIK USULDA TIKLASH 
Yeyilgan detallarni tiklashning plastik deformatsiyalash va
mexanik usullari 
Plastik deformatsiyalashga asoslangan usulga quyidagilar kiradi: egilgan 
detallarni to‘g‘rilash, detalning ichki bo‘lmagan uchastkasidan yeyilgan 
uchastkasiga metalni qayta tiklash yo‘li bilan plastik oqishda yeyilgan detallarni 
tiklash. 
Mexanik usulga quyidagilar kiradi: to‘g‘rilash, yeyilgan, singan va darz 
ketgan detallarni halqalash, darz ketgan detallarni ankerlar yordamida siqish, 
yeyilgan detallarning o‘lchamini ta‘mirlanganga o‘tkazish va hokazolar. 
Detallarni to‘g‘rilash 
Tarmoq mashinalarida ko‘p detallar kam bikrlikka ega bo‘lgan detallardir. 
Bunday detallarga uzunligi diametriga nisbatan bir necha marta katta bo‘lgan 
detallar; vallar, o‘qlar, urchuqlar, bruslar, yuzasi katta qalinligi kichik bo‘lgan 
po‘lat listli detallarning bir necha turlari va boshqalar. 
Mashinalar ishlash paytida bu detallar yuklanish natijasida ko‘pincha plastik 
deformatsiyalanadi, ularning shakli o‘zgaradi va ular keyingi ishlashda yaroqsiz 
bo‘lib qoladi. Ularni tiklash to‘g‘rilash yo‘li bilan amalga oshiriladi.
Ta‘mirlash amaliyotida to‘g‘rilashning bir necha usullari qo‘llaniladi: tashqi 
qo‘yilgan statik ta‘sir (kuch, moment) yordamida sovuqlayin egib, mahalliy yuzani 
pachoqlab va mahalliy va umumiy isitish bilan. 
Sovuqlayin egib to‘g‘rilash. Egilgan detallarni sovuqlayin to‘g‘rilash 
ko‘pincha pressda amalga oshiriladi. 
Detallarni sovuqlayin to‘g‘rilashda zarur bo‘lgan eguvchi momentlarning 
miqdorini quyidagi tenglik orqali hisoblash mumkin: 
M
max
=S
0

bu yerda S- to‘g‘ri chiziqli detalda ko‘ndalang kesimida umumiy maydonning

---

66 
statik maydoni; 
0

- oquvchanlik chegarasi. 
Bu bog‘liqlik detalning hamma kesimlarini plastik deformatsiya egallab 
olgan degan taxmindan olingan. Kesimning tashqi tolalarining oquvchanlik 
chegarasi miqdori M
1
momentiga ega bo‘lganda M
max 
bog‘liqlik orqali 
hisoblanadi: 
dumaloq kesimli to‘g‘ri chizqli detallar uchun
M
1
=Mmax/1,7 
to‘g‘ri burchakli kesimli detallar uchun 
M
1
=M
max
/1,5 
Detalni egib to‘g‘rilagandan so‘ng 11.1,a-rasmda ko‘rsatilgan epyura kabi 
kuchlanishlar qoladi. I-IV zona plastik zona, II-III zona esa bikr deformatsiya 
zonasi. To‘g‘rilash yo‘li bilan to‘g‘rilashda qoldiq kuchlanish tashqi va ichki 
yuklanishlar ta‘siri ostida sodir bo‘ladigan kuchlanishlar bilan algebraik 
qo‘shiladi.To‘g‘rilashda 
eguvchi 
momentlar 
ishorasiga 
qarab, 
umumiy 
kuchlanishlar yoyilish epyurasi o‘zgaradi. 11.1,b-rasmda kuchlanishlar yig‘indisi 
1, eng katta qoldiq kuchlanish 2 bilan ish paytida sodir bo‘ladigan kuchlanishlar 3 
yig‘indisi natijasini tasvirlovchi epyuralar ko‘rsatilgan.
Vallar, o‘qlar, bruslar kabi detallarni to‘g‘rilash pressda amalga oshiriladi va 
ishchidan yuqori malaka talab etiladi. Hozirgi vaqtda to‘g‘rilash uchun to‘g‘ri 
avtomatik va yarim avtomatik qurilmalardan qo‘llanilib, ular qo‘l mehnatini 
yengillashtiradi, ish unumdorligini va aniqlikni oshiradi. 
Sovuq holda to‘g‘rilash materialning plastikligini, qovushqoqligini va 
charchash mustahkamligini pasaytiradi.

---

67 
11.1-rasm. Detalni egib to‘g‘rilagandan so‘ng qoldiq kuchlanish; 
a) I-IV zona plastik zona, II-III zona esa bikr deformatsiya zonasi.
b,v) 1-kuchlanishlar yig‘indisi; 2- eng katta qoldiq kuchlanish; 3- ish paytida sodir 
bo‘ladigan kuchlanishlar yig‘indisi.
Issiqlik bilan to‘g‘rilash. Issiqlik bilan to‘g‘rilash ko‘pincha mahalliy 
qizdirish orqali olib boriladi. Mahalliy qizdirishda ko‘p qizdirilgan tomonda siqish 
kuchlanishi, sovuq tomonda esa cho‘zilish kuchlanishi sodir bo‘ladi. 
Sterjenni bir tomonlama mahalliy qizdirishda teskari egrilik radiusi quyidagi 
tenglikdan aniqlanadi: 
)
(
2
1