|
4 Организационно – экономическая часть
Исходные данные для расчетов технико–экономических показателей и нормы времени по операциям расположены в таблицах 4.1 и 4.2
Таблица 4.1 - Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
Наименование показателей
|
Данные
|
Деталь представитель
|
Рычаг
|
Масса детали
|
0,9 кг
|
Масса заготовки
|
1,5 кг
|
Заготовка
|
Штамповка
|
Тип производства
|
Серийное
|
Таблица 4.2 - Нормы времени по операциям
Операция
|
Марка станка
|
То, мин
|
Тв, мин
|
Тшт., мин
|
Тп.з, мин
|
005
|
6Р12
|
0,4
|
0,28
|
0,73
|
16
|
010
|
6Р82Г
|
0,3
|
0,28
|
1,08
|
19
|
015
|
243ВМФ2
|
2,1
|
0,73
|
4,5
|
32
|
020
|
6Р11Ф3-01
|
0,7
|
0,73
|
2,4
|
33
|
025
|
6Р12
|
0,5
|
0,32
|
0,98
|
16
|
030
|
6Р12
|
0,3
|
0,32
|
0,74
|
16
|
035
|
2Г125
|
0,08
|
0,21
|
0,32
|
11
|
040
|
7Е35
|
0,4
|
0,28
|
0,74
|
17
|
045
|
6Р82Г
|
2,02
|
0,29
|
2,5
|
13
|
055
|
3К227В
|
1,12
|
0,79
|
2,1
|
15
|
4.1 Производственные расчеты
Расчет годового приведенного выпуска деталей
Серийное производство характеризуется широкой номенклатурой обрабатываемых деталей. За производственными участками закрепляются технологически однородные детали, схожие по форме и массе, что позволяет вести производственные и экономические расчеты на основе приведенного выпуска деталей. Заданную деталь принимают в качестве типового представителя годового выпуска деталей, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком определенного объема, осуществляется исходя из производственной мощности участка и рационального использования оборудования.
Расчет годового приведенный выпуск деталей , шт, производится по формуле
, (4.1)
где – годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования (в часах);
– коэффициент загрузки оборудования, принимается не менее 0,85;
– норма штучного времени на ведущую операцию;
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку:
для крупносерийного производства α = 0,3÷0,5;
для среднесерийного производства α = 0,05÷0,08;
для мелкосерийного производства α = 0,08÷0,01;
С – количество введенного оборудования на ведущие операции, принимаем равным 1.
Годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования Fд , час, рассчитывается по формуле
, (4.2)
где – количество рабочих дней в году;
– это продолжение смены (в часах), принимается равным 8-ми;
S – количество смен работы оборудования, принимается равным 2;
– потери времени на ремонт в %, принимается равный от 5 до 10%.
Расчетное значение годового приведенного выпуска деталей округляется до целого значения.
час,
шт,
Годовой объем выпуска деталей
Годовой объем выпуска деталей, Nгод может быть определен исходя из соответствующего значения коэффициента закрепленной операции за одним рабочим местом
для крупносерийного производства: = 21÷40
для среднесерийного производства: = 11÷20
для мелкосерийного производства: = 1÷10
При равномерном выпуске продукции за год и закрепление за каждым рабочим местом одной операции Кзо равен количеству наименований деталей.
, (4.3)
где nд – количество наименований деталей.
Расчет годового объема выпуска деталей, Nгод, штук производится по формуле
(4.4)
Принимаем Ng=30000 шт
Для подтверждения правильности выбора типа производства используем таблицу, в зависимости от величины годовой программы и массы детали.
Таблица 4.3 - Зависимость размера партии от массы детали
Масса детали, кг
|
Тип производства
|
Единичное, шт
|
Мелкосерийное, шт
|
Среднесерийное,
шт
|
Крупносерийное, шт
|
Массовое,
шт
|
1
|
>10
|
10-2000
|
1500-100000
|
75000-100000
|
>200000
|
1-2,5
|
>10
|
10-1000
|
1000-50000
|
50000-100000
|
>100000
|
2,5-5
|
>10
|
10-500
|
500-35000
|
25000-75000
|
>75000
|
5-10
|
>10
|
10-300
|
300-25000
|
25000-50000
|
>50000
|
>10
|
>10
|
10-200
|
200-10000
|
10000-25000
|
>25000
|
Определение количества деталей в партии и норм штучно калькуляционного времени
Минимальное количество деталей в партии , шт, определяется по формуле
, (4.5)
где - подготовительно – заключительное время максимальное из всех,
мин;
- норма штучного времени мин;
- коэффициент потерь времени на подготовку производства 0,07.
шт
Расчетное значение величины партии корректируются таким образом, чтобы оно было больше минимального, равно полусменному, сменному или суточному выпуску деталей и кратно годовому выпуску.
Выпуск детали за смену , шт, определяется из зависимости
, (4.6)
где Топ – оперативное время за смену, для серийного производства
оно равно 300 минут;
шт
Принимаем: =100 шт
Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию , мин, определяется по формуле
, (4.7)
где - количество деталей в партии, шт.
Операция №005
мин
Операция №010
мин
Операция №015
мин
Операция №020
мин
Операция №025
мин
Операция №030
мин
Операция №035
мин
Операция №040
мин
Операция №045
мин
Операция №055
мин
Составление таблицы трудоемкости выпуска изделий по операциям
Таблица 4.4 - Норма штучно-калькуляционного времени по операциям
№ операции
|
,
мин
|
,
мин
|
,
мин
|
,
мин
|
005
|
0,73
|
16
|
100
|
0,89
|
010
|
1,08
|
19
|
100
|
1,3
|
015
|
6,6
|
32
|
100
|
4,8
|
020
|
4,81
|
33
|
100
|
2,7
|
0,25
|
0,9
|
16
|
100
|
1
|
030
|
0,74
|
16
|
100
|
0,9
|
035
|
0,32
|
11
|
100
|
0,4
|
040
|
0,74
|
17
|
100
|
0,9
|
045
|
2,5
|
13
|
100
|
2,6
|
055
|
2,1
|
15
|
100
|
2,3
|
Итого:
|
17,79
|
Используя данные таблицы, определяется трудоемкость в часах:
Трудоемкость обработки одной детали , мин, определяют по формуле
, (4.8)
где – сумма штучно-калькуляционного времени на всех операциях, мин
мин
Трудоемкость годового приведенного выпуска деталей , шт, определяют по формуле
, (4.9)
Tpr = шт
Определение потребного количества оборудования и его
загрузки
Исходя из трудоемкости обработки годового, приведенного выпуска продукции на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.
Расчетное количество станков на каждой операции , шт, определяют по формуле
, (4.10)
Принятое количество станков на каждой операции определяется путем округления расчетного количества станков в большую сторону.
Спр=2
Спр=3
Спр=11
Спр=7
Спр=3
Спр=2
Спр=1
Спр=2
Спр=6
Спр=6
Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции Кз, %, определяют по формуле
, (4.11)
Средний коэффициент загрузки оборудования на участке , %,
определяют по формуле
, (4.12)
где – сумма расчетного количества станков на каждой операции, шт;
– сумма принятого количества станков на каждой операции, шт.
Если менее 85%, то производится дозагрузка оборудования. Расчет дозагрузки не производится ввиду того, что задание рассчитано на серийный тип производства с определенным количеством деталей.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.5
Таблица 4.5 – Количество оборудования и его загрузка
№
операции
|
Тип и модель станка
|
,
мин
|
,
час
|
,
мин
|
,
шт
|
,
шт
|
,
%
|
005
|
6Р12
|
501631
|
3628
|
0,89
|
2
|
2
|
100
|
010
|
6Р82Г
|
501631
|
3628
|
1,3
|
2,9
|
3
|
96
|
015
|
243ВМФ2
|
501631
|
3628
|
4,8
|
10,9
|
11
|
99
|
020
|
6Р11Ф3-01
|
501631
|
3628
|
2,7
|
6,2
|
7
|
88
|
025
|
6Р12
|
501631
|
3628
|
1
|
2,3
|
3
|
76
|
030
|
6Р12
|
501631
|
3628
|
0,9
|
2
|
2
|
100
|
035
|
2Г125
|
501631
|
3628
|
0,4
|
0,9
|
1
|
90
|
040
|
7Е35
|
501631
|
3628
|
0,9
|
2
|
2
|
100
|
045
|
6Р82Г
|
501631
|
3628
|
2,6
|
5,9
|
6
|
98
|
055
|
3К227В
|
501631
|
3628
|
2,3
|
5,3
|
6
|
88
|
Итого
|
|
|
|
|
Рисунок 7 - График загрузки оборудования
Do'stlaringiz bilan baham: |
