Оборудование и технология монтажной

Температура пламени горючих газов 
 
Горючий газ 
Температура пламени в смеси с 
кислородом, 
0
С 
Ацетилен 3150 
Природный газ 2100 
Пропан-бутан 2600 
Керосин 2400 

---

40
В качестве горючих газов используют ацетилен, природный газ, про-
пан-бутан, керосин и бензин. Температура их пламени при горении в ки-
слороде дана в табл. 17. 
В баллонах ацетилен растворен в ацетоне и распределен в пористом 
наполнителе под давлением 19 кг/см
2
(40 л). 1 л ацетона растворяет 23 л 
С
2
Н
2
. Кислород в баллоне находится под давлением 150 кг/см
2
(6 м
3
). 
Глубина зоны термического влияния при резке зависит от содержа-
ния углерода и толщины металла. При резке низкоуглеродистой стали 
толщиной 5 мм ЗТВ составляет 0,1…0,3 мм, а толщиной 100 мм – от 1,5 до 
2 мм. 
Приближенная оценка пригодности стали для кислородной резки оп-
ределяется по величине углеродного эквивалента С
ЭКВ
: 
С
ЭКВ
=% С+0,155(% Cr+% Мо)+0,14(% Мn+% V)+0,11 % Si+ 
+0,045 (% Ni+% Си) 
Если С
ЭКВ
< 0,54, то резка осуществляется без технологических огра-
ничений. Зимой применяют предварительный или сопутствующий подог-
рев до 150 
0
С. 
Если С
ЭКВ
= 0,54 …0,7, то для осуществления газокислородной резки 
применяют предварительный или сопутствующий подогрев до 150…250 
0
С, охлаждение на воздухе. 
5. ПЛАЗМЕННО-ДУГОВАЯ РЕЗКА 
Применяется для резки углеродистых сталей, легированных, меди, 
алюминия. 
Сущность плазменно-дуговой резки заключается в расплавлении ме-
талла в месте реза и его выдувания потоком плазмы. 
Для образования плазмы служит плазмотрон (рис. 21). 
Плазменная дуга прямого действия (см. рис. 21, а) возбуждается ме-
жду электродом и изделием. Плазменная дуга косвенного действия (см. 
рис. 21, б) возбуждается между электродом и соплом плазмотрона и выду-
вается газом через последнее. 
В качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, 
кислород, азотно-кислородная смесь, азот, аргоноводородная смесь. 
В качестве электродов применяют вольфрамовые стержни (плазмо-
образующий газ – аргон, аргоноводородная смесь), медные электроды со 
вставкой (воздух) из циркония, гафния. 
В плазмотроне плазмообразующий газ сжимает дугу и повышает 
температуру до 8 000…20 000 °С. 
Благодаря высокой температуре и большой кинетической энергии 
плазменной дуги резать можно практически все металлы. 

---

41
Использование для резки двухатомных газов (Н
2
, N
2
) энергетически 
более выгодно. Двухатомный газ при диссоциации поглощает в плазмо-
троне теплоту, которая переносится и выделяется на поверхности реза, где 
происходит объединение атомов в молекулы. 
Рис. 21. Схема плазменно-дуговой резки: 1 – разрезае-
мый металл; 2 – плазма; 3 – сварочная дуга; 4 – неплавя-
щийся электрод; 5 – сопло 
При резке низкоуглеродистых сталей толщиной до 40…50 мм плаз-
мообразующим газом служит сжатый воздух; при резке нержавеющих ста-
лей – N
2 
или N
2
+Н
2
, при резке алюминия и его сплавов – N
2
или N
2
+Н
2
; при 
резке медных сплавов – N
2
Н
2
или воздух. 
При воздушно-плазменной резке содержание азота в поверхностных 
слоях реза в 10…12 раз больше, чем в основном металле. Это вызывает 
опасность старения кромок конструкций. 
Плазменная резка характеризуется высоким качеством реза и эконо-
мичностью. Скорость ее резки в 6…8 раз больше, чем ацетилено-кислородной 
(83…1 мм/с). 
Плазменно-дуговая резка разделяет металл толщиной до 200…300 мм. 
Преимущества: 
1) универсальность: резка различных металлов; 
2) высокая производительность; 
3) минимальное тепловое воздействие на металл кромки и тепловые 
деформации; 
4) исключается применение жидких и газообразных горючих. 
Недостатки: 
1) Максимальная толщина разрезаемых металлов меньше, чем при ки-
слородной резке; 
2) сложное и дорогостоящее оборудование; 
3) более сложное обслуживание. 

---

42
Диаметр катода: 2…5 мм, диаметр формирующего сопла 1,5…6 мм (J =
150…800 А). 
Диаметр катодной вставки 2…3 мм. Продолжительность работы катода 
при непрерывном режиме 4…6 ч.