Mashinasozlik texnologiyasi” kafedrasi “Kesish nazariyasi asoslari” fanidan mustaqil ish

Кесиш ҳароратига таъсир кўрсатувчи омиллар. Контактнинг ҳароратини тадқиқ қилиш қуйидаги қонунларни ўрнатишга имкон беради.
Кесувчи асбобнинг контакт юзасидаги ҳарорати деярли кесиш бошлангандан сўнг муайян даражагача жуда тез кўтарилади. Агарда кесувчи асбоб олдинги юза бўйича кўпроқ ейилса, у ҳолда ҳарорат кесувчи асбоб тўла ўтмасланишигача ўзгармай туради (шакл –44, а).
Кетинги юза бўйича ейилганда ҳарорат тўхтовсиз ортиб боради ва кесувчи асбобнинг тўла ўтмасланиши вақтига келиб бошланғич ҳароратдан бир неча юз градусларга ортиб кетиши мумкин (шакл –44, б).



Кесиш тезлиги, кесим қалинлиги ва эни ошиши билан ҳарорат ўсиб боради (шакл-45). Лекин бу ўсиш ўлчамларнинг кичик қийматларида айниқса тезлашади ва катта қийматларда секинлашади. Кесиш тезлиги юқори бўлганда бу аниқ кўзга ташланади.



45-шакл. Кесиш температурасини кесиш элементларига боғлиқлиги
Контактнинг максимал ҳарорати пўлатлар учун – 1400-1500^оС, чўянлар учун 1100^о С, кўрғошин учун - 32^о С ни ташқил этади.
Ҳарорат ишлов берилаётган материалнинг эриш нуқтасига яқинлашганда, кесиш маромининг ошиши контакт ҳароратининг ортишига олиб келмайди. Эхтимол контактнинг чегаравий ҳарорати эриш ҳароратига тенгдир.
Кесиш тезлиги кесиш ҳароратига энг кўп таъсир қилади, кесиш чуқурлиги эса энг кам таъсир қилади.
Лекин ҳароратнинг ошиши, кесиш тезлигини ўсишидан орқада қолади. Бу қириндининг киришуви ва тезлик ортиши билан пластик деформациянинг солиштирма иссиқлигини камайиши билан тушунтирилади. Ҳароратни суриш қийматидан қолиб кетишини қуйидагича тушунтириш мумкин: суриш қиймати ортиши билан қириндининг босим маркази, кескичнинг чўққисидан ортга силжиб кетади ва иссиқлик кескич танасига яхши юборилади. Бундан ташқари кесишнинг солиштирма кучи ва солиштирма иши камаяди.
Ҳароратга суришнинг кесиш чуқурлигига нисбатан катта таъсирини солиштириш қуйидагича тушунтирилади: кесиш чуқурлиги ортиши билан кесувчи қирранинг актив узунлиги катталашади ва иссиқлик кескич танасига яхши юборилади.
Ҳароратнинг кесиш мароми элементларига боғлиқлиги қуйидаги эмпирик формула билан ифодаланади:
 ⁰= C_  V^z  S^у  t^х,
бу ерда: C_ - доимий коэффициент; V – кесиш тезлиги; S – узатишлар қиймати; t – кесиш чуқурлиги.
19-жадвалда бир қатор тадқиқот маoлумотлари бўйича даража кўрсаткичлари кўрсатилган.
жадвал –19

Ишлов бериладиган материал	Даража кўрсаткичлари қийматлари
	Z	Y	x
Пўлат	0,40 – 0,50	0,15 – 0,30	0,07 – 0,11
Чўян	0,35 – 0,50	0,13 – 0,22	0,04 – 0,09

Бундай формула бўйича ҳароратни фақат формула асосига қўйилган кесиш тезлиги, суриш ва кесиш чуқурлиги оралигида ҳисоблаш мумкин. Кесиш ҳарорати ишлов бериладиган ва асбоб материалига катта даражада боғлиқ бўлади. Мўрт материалларга ишлов беришда (масалан чўян) пластик деформация иши кам бўлади, солиштирма кесиш кучи кичик бўлади ва кесиш ҳарорати пўлатларга ишлов бергандагига нисбатан анча кам бўлади.

Контакт юзаларнинг қизиши заготовка ва кесувчи асбоб материалининг иссиқлик ҳарактеристикаларига боғлиқ бўлади. Детал ва кесувчи асбоб материалининг иссиқлик ўтказувчанлиги қанчалик катта бўлса, контакт майдонлардаги ҳарорат шунчалик кичик бўлади.
Рангли металл қотишмаларига ишлов беришда юкланиш кичик бўлиши уларнинг яхши иссиқлик ўтказувчанлигига боғлиқ бўлади. Шунинг учун кесиш ҳарорати кичик бўлади. Иссиқликни ёмон ўтказувчи иссиқбардош материалларни кесишда контакт ҳарорати углеродли пўлатларникига қараганда 2 – 3 марта юқори бўлади. Иссиқлик ўтказувчанликдаги фарқлар шунга олиб келадики, қаттиқ қотишмали кесувчи асбобларнинг юзаси минералокерамикаликларга нисбатан камроқ қизийди.
Кесувчи асбобнинг геометрик элементларидан кесиш ҳароратига энг кўп таъсир этадигани пландаги асосий бурчак ҳисобланади. Бу бурчак ортиши билан кесувчи қирранинг узунлик бирлигида юкланиши ортади, иссиқликни олиб кетиш ёмонлашади ва кесиш ҳарорати ошиб кетади.
Ҳароратнинг кесиш жараёнига ва кесувчи асбобнинг ейилишига таъсири. Иссиқлик ходисаларини ўрганиш, кесиш жараёнига ҳароратнинг таъсир этиш схемасини қуйидагича белгилашга имкон беради.
Схемадан (шакл-46) кўриниб турибдики кесиш тезлиги ортиши билан кескичдаги, қириндидаги ва деформация зонасидаги ҳарорат тўхтовсиз ўсиб боради (шакл – 46, а).
Шу билан бирга кескич юзасидаги ишқаланиш коэффициенти ортиб бориб кескичда максимум ҳароратга (500-600⁰ С) эришади, шундан сўнг бир текис пасаяди (шакл – 46, б). Шундай қонун бўйича ишқаланиш (t_ишқ) кучи ҳам ўзгаради.
Ҳароратнинг ошиб кетиши пўлатларда «синеломкост» ходисасига сабаб бўлади. Бунда мустаҳкамлик ва қаттиқлик ортади ва пластиклик камаяди. Мустаҳкамликнинг максимуми t_син- «синиломкост» температурасига тўғри келади (шакл – 46, в).
Ишқаланиш коэффициентини ва ишлов бериладиган материалнинг дастлабки хусусиятларининг ўзгариши ўсимта баландлиги h ва ҳақиқий кесиш бурчагининг ўзгаришига олиб келади (шакл – 46, г).
Қиринди киритуви (шакл – 46, д) V2 кесиш тезлигида ва t₂ ҳароратда минимумгача кичиклашади. Сўнгра ишқаланиш коэффициенти ортиши ва ҳақиқий кесиш бурчагининг ошиши таoсири остида киришув уч қийматгача ошиб боради. Киришувнинг кейинги ишқаланиши Max гача ошиши билан ҳосил қилинади.


46-шакл. Кесиш тезлигининг температурага (а), ишыаланиш коэффициентига (б), ишланаётган материални мустаъкамлик чегарасига (в), щсиш баландлиги ва кесиш бурчагига (г), ыириндини чщкишига (д), кесиш кучига (е) боьлиылиги

Шундан сўнг киришув ишқаланиш min гача камаяди, натижада ишқаланиш коэффициентининг камайиши ва ишлов бериладиган материалнинг қаттиқлиги ва мустаҳкамлигини ортиши кейинчалик ўзгармасдан қолади.
Кесиш кучи қириндини киритувига ўхшаб ўзгаради (шакл- 46, г). Шундай тарзда кесиш ҳарорати ишлов бериладиган материал хусусиятига ҳал қилувчи таъсир ўтказади.
Ҳарорат кесувчи асбобнинг ишлаш қобилияти ва хизмат муддатига катта таъсир ўтказади.
Қатлам юзаларининг қизиши кесувчи асбобнинг дастлаб физик-механик ҳарактеристикаларининг ўзгаришига олиб келади ва оқибатда унинг ўтмасланишини тезлаштиради. Шунинг учун контакт юзалардаги ҳароратни камайтириш чораларини кўриш зарур. Одатда мойловчи-совитувчи моддаларни кўллаш энг яхши натижаларни беради