Машиналар ишончлиги ва техник сервис. Machine reliability and maintenance

Мавзунинг мақсади: талабаларга галваник қоплаш жараѐнининг 
моҳияти, тиклаш усуллари, ҳисоблаш ишлари туғрисида янги билимлар 
бериш. 
Галваник қоплам – электр токи таъсирида металл тузларининг 
эритмасидан металларнинг ажралиб чиқиши хоссасига асосланган. Детал ток 
манбаининг манфий қутубига –катодга уланганда, унинг ѐйилган сиртига 
металл ѝтиради. Ток манбаининг мусбат қутбига уланган анод иккинчи 
электрод сифатида хизмат қилади. Иккала электрод ажраладиган металл 
тузларининг эритмасига жойлаштирилади (1-расм). 
Галваник ва кимѐвий қопламалар деталнинг ѐйилган жойини 
тѝлдириш учун ѐтқизилади, шунингдек, улардан занглашдан сақлайдиган ѐки 
пардоз қопламалар олишда фойдаланилади. Галваник қоплаш усулларида 
тиклашда – хромлаш, темирлаш, никеллаш, рухлаш ва цинкллаш, мислаш 
ишлатилади, кимѐвий қоплаш усулида тиклашда –оксдлаш ва фосфатлаш 
ишлари киради.
 
 
 
 
 

---

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1-расм : Электролиз жараѐнинг схематик кўриниши: 
-анионлар ; 
-катионлар ;CrO
3
+H
2
SO
4
+дистрланган сув ; F
A
(2…2.5)>F
k 
F
A
, F
k
– анод ва катод юзалари нисбати ; H
2
SO
4 
–Сулфат кислотаси CrO
3
–хром 
агидриди. Детал – катод (-) пластинка –анод (+) (қѝрғошин ва сурма). 1 – ток 
манбаи; 2 – рубилник (ажраткич); 3,5 - амперметр ва волтметр;4 - реастат;
6 – галваник эрийдиган металл тузи; 7 – катод пластинкаси (тикланадиган детал) ;
8 – анод пластинкаси (эрувчан пластинка). 
Галваник қопламлар деталга ѐтқизилиши зарур бѝлган деталларнинг 
сувдаги эритмасидан тузилган электролитлардан олинади. Электролитдан 
ток ѝтганда катод (деталга) металл ѝтиради, анод эса эрийди. Бу усулда 
қоплам олишда детал кѝп қизимайди ва ѐйилган деталларни номинал ѝлчамга 
келтириб тиклаш мумкин бѝлади. Хромлаш кѝпи билан 0,25...0,30 мм 
ейилган деталларни тиклашда ва зангдан сақлаш учун қѝлланилади. Хромли 
қопламлар кѝкимтир –оқ рангда бѝлиб қоплам қаттиқлиги НВ (Бринелл 
бѝйича) 800 -1000 га тенг –уларнинг ейилиши ва занглашга қаршилиги катта 
бѝлади. Бу усулда қопланган деталларнинг хизмат муддати иш шароитларига 
қараб 4...10 марта ошади. Хромли қопламаларни хром ва тобланган 
пѝлатларга ѝтқизиш мумкин. 
Электрокимѐвий (галваник ) тиклаш усули Фарадей қонунига асосланган. 
Хром қоплами қаттиқлиги HV (Виккерс бѝйича) 1200 га тенг, цинк 
қоплами эса 50-70 HV га тенг. Таъмирлаш корхоналарида кѝпинча галваник
хромлаш ва пѝлатлаш (темирлаш), камроқ эса –никеллаш, мислаш ва 
цинклаш (рухлаш ) ишлатилади. Реакция оқибатида хром кислатаси (H
2
CrO
4
) 
ҳосил бѝлади.
CrO
3
+H
2
O = H
2
CrO
4
. (1) 
Бу эритмага ток узатилганда қоплаш жараѐни бошланади. Лекин, 
хромлаш жараѐни сифатли кечишлиги учун бу эритмага яна (H
2
SO
4
) моддаси
солинади. Уларнинг нисбати қуйидагича олинади. 
CrO
3
; 90 
H
2
SO
4
125 нисбатида. 

---

Бунда ток бѝйича чиқим миқдори 13...15% -ни ташкил этади 
электролиз жараѐнида ажралиб чиқадиган водород (H
2
) хром қоплами
таркибига қисман эриб кетади.
Аноддан (қѝрғошин пластинасидан) кисларод (О
2
) ажралиб чиқади ва 
натижада сувда эрийди. 
Эритма тажрибада эримайдиган қѝрғошин миқдорда сақланиб туриши 
учун (5... 20г/л) юзаси 1катод пластинаси юзасига нисбатан 1.5 ...2 баравар 
каттароқ қилиб ясалиши керак. 
Фарадей қонунини қуйдаги форммула билан ифодалаш мумкин. 
Q
н=
c*I*Т , грамм . (2) 
бу ерда Q
н
–электролиз жараѐнида ажралиб чиқадиган метал модда миқдори, 
грамм;
С –электрокимѐвий эквивалент г/а*соат; 
I – ток кучи , А; 
Т – электролиз жараѐни вақти, соат. 
Биринчи томондан ток бѝйича чиқиш қиймати: 
Q
1(х)
=c* I*T *η, грамм; η=Q
x
/Q
H*
100% . (3)
1000
бу ерда Q
x
, Q
H 
– ток бѝйча хақиқий ва назарий ҳисобий чиқиш миқдори, 
грамм;
η-ФИК(гидролиз жараѐнинг фойдали иш коэфициенти ):
η
хром 
=15…20% ; η
Fe 
=85… 90% .
Иккинчи томонидан катотдаги F, h ва γ параметрларини билган холда 
ток бѝйича чиқиш қиймати: 
Q
2(x)
= F
*
h
*
γ , гармм . (4) 
бу ерда F –қопланадиган юза, см
2
;
h –қопламанинг ѝртача қопланганлиги, см; 
γ-қопланган металнинг нисбий массаси зичлиги, г/см
3
.
У ҳолда, Q
1(x)
= Q
2(x)
тенглигидан фойдаланиб хромлаш жараѐнига 
сарфланадиган вақтни қуйидагича аниқлаш мумкин: 
С*I*T*η = F*h*γ. 
1000
Бундан 
Ёки
Т=(1000*F*h/c*I*η)*ρ, соат [(1дм=1000мм)]. (5) 
Ажралаѐтган хром миқдорининг тарқалувчанлик қобилиятини қуйидагича 
аниқлаймиз: 
бу ерда К –катод билан анод орасидаги масофа нисбатини хисобга олувчи 
коеффициент; 

---

 М –яқин ва узоқ жойлашган катодга чѝккан метал миқдори 
нисбатини хисобга олувчи коэффициент. 
Учи ѝткир дѝнг қабариқ жойларда ток кучи кѝп, қоплаш жараѐни жадал 
кечади, паст ва ботиқ жойларда бунинг акси бѝлади, металл кам чѝкади. 
Қоплам 
қолдиғини 
барқарорлаштириш 
мақсадида 
декопировкалаш 
усулларидан фойдаланилади.
Сифатли хром қопламини олиш учун қуйидагиларга амал қилиш тавсия 
этилади: 
1) Деталларни кир, занг ва матлардан тозалаш, иссиқ ишқор эритмали 
ваннасида ювиш. Зангларни наждак териси ѐки пѝлат щеткаси билан 
тозалаш.
2) Тикланадиган деталлар дастлаб жилвирланади.
3) Детал ѝлчами назорат қилинади (аниқ қоплам бериш учун), механик 
ишлов бериш қуйимини ҳисобга олган ҳолда. 
4) Хромлаш керак бѝлмайдиган жойларни изолация қилиш, шу жумладан 
подвескаларният (циллулоид эритмасини ацетондаги эритмасидан, 9 -32 
лакдан, АК -20, ва Бф клейларидан 2 -6 қатлам қилиб суркалиши керак). 
5) Подвескаларга 
тикланадиган 
деталларни 
илиш 
, 
экранловчи
воситаларидан фойдаланиш. 
6) Ёғсизлантириш, акс ҳолда хром заррачалари яхши ѐпишмаслиги мумкин 
(бензин билан ювиш, вена охаги билан суркаш, кимѐвий ѐғсизлантириш ; 
Электролитик ѐғсизлантириш суюуқ шиша;(t=70…75
0
с)-5...8 мин давомида; 
U=8…10 В кучланиш иссиқ сув эритмаси таркибида 30 ... 50 г/л едкий 
натрий 50...75 г/л калций содаси ,2 ...5 г/л. 
7) Анодли декоправкалаш (бу окисли пленкани ажратиб олишга ѐрдам 
беради ). Ток зичлиги Дк=30...35 А/дм2 30...45 секунд давомида ишлов 
берилади (бу усулга декопировкалаш усули деилади). Баъзан анодли 
декопировка ѝрнига кимѐвий декопировка ишлатилади. Детални
подвескаси билан биргаликда 5% ли серная кислотада 10 секунтдан 1 
минутгача шѝнғитиб турилади. Бундан олдинги усулда қопланган детал 
тоза сувдан чайқаб олинса, бу охирги усулда эса дистирланган сувда ювиб 
олинади. 
8) Хромлаш жараѐнини амалга ошириш.
Электролит температураси ва зичлигига қараб уч хилдаги хром қопламини 
олиш мумкин: 
A. Бѝз рангли хром қопламини олиш. У жуда юқори қаттиқликка эга 900 -
1200 HV, лекин улар анча мѝрт келади, онсон синиб тушади, бу усулда 
қоплаш деталларни тиклашда ишлатилмайди, уларга механик ишлов 
бериш қийин. 
B. Ярақловчи (ялтироқ рангли) хром қопламини олиш, 600 ... 900 HV –га 
тенг, уларнинг ейилишига бардошлилиги паст. Мѝртлиги пастроқ, лекин 
деталларни тиклашга имкон бермайди, улар декарация, тақинчоқлар 
ишлашда самарадорлидир. 
C. Сут рангли хром қопламини олиш (400...600 HV ) –улар етарли даражада 
пластик хоссага эга, механик ишлов беришга қулай ва ейилишга 

---

бардошли. Бу усулда илгариги тик шпинделлар, залотниклар, плунжерлар 
хромланар эди. Қишлоқ хѝжалигида ейилган деталлар тикланади. Бу усул 
кенг қѝлланилади.
9) Тикланган деталларни назорат қилиш, рангли, қоплам қопланганлиги –
бош параметрлари ҳисобланади. 
10) Деталларни осиш мосламасидан ечиб олиш ва уларни тоза сувда чайқаб 
олиш.
11) Деталларга иссиқлик ѐрдамида ишлов бериш (айтилганидек хром 
қоплами водородни шимиб олган бѝлади, уларни мѝрт бѝлишига қоплам 
таркибидаги водород миқдори катта рол ѝйнайди. Қоплам таркибидаги 
водородни сиқиб чиқариш учун деталлар қѝриш шкафларида 150 -200
о
С – 
да 1.5 -2 соатгача ушлаб турилиши керак.
12) Қопланган деталларни номинал ѐки таъмирлаш ѝлчамига келтириб 
механик ишлов берилади (масалан двигателларнинг поршен гилзалари 
хромлангандан сѝнг хонингланади, плунжер жуфтлари –ГОИ пастлари 
билан жилвирлананади. Жилвирланган сиртлар керосин ѐки иссиқ сув 
оқимида ювиб олинади.
Чѝктиришнинг бошқа усуллари ҳам бор (пѝлатлаш, никеллаш, мислаш, 
лужение). Энди шуларга тѝхталамиз.