Маъруза -8 Термо-механик пайвандлаш. Режа

Легирланган пулат пайванд бирнкмасининг хархил 
зоналарининг механик хоссаларининг бирхил эмаслиги:
1-асосий металл; 2-чок; 3-термик таъсир килиш зонаси; HV-
каттиклик; 5-пластиклик (нисбий узайиш) 
Пайвандланувчанлиги паст металлар учун чокда ва термик 
таъсир килиш зонасида иссик ва совук дарзлар кетиши 
мумкин. 
Бунинг сабаблари: пухталик ва пластикликнинг 
пасайиши (пайванд бирикмаси хосил булганда, хамда пайвандлангандан кейинги даврда); 
пайвандлаш деформациясининг ва кучланишининг ривожланиши; кайсики металлни 
бузиши мумкин, агар улар металл мустахкамлигидан ва 
пластиклигидан юкори булса. 
Лайвандланиш кучланишларини хосил булиши 
куйидагича. Чок ва термик таъсир килиш зонаси 
деформацияси, кайсики, махсулотни бир гекисда 
кизимаслиги натижасида вужудга келади, асосий 
металлнинг кам кизиган кисмлари реакция кучлари 
билан чегараланиб туради (раcм).
 

---

 
Пайванд бирикмаларидагн дарзлар куриишн:
а-иссик; б-совик дарзлар; 1-узунчок кристалла?; 2-чок кристалланишида суюк катламлар 
жоиланиши 
Пластинкаларни учма-уч пайвандлашда пайвандлаш кучланишини пайдо булиш 
жараёни:
T=f(y)-oy уки буйича хароратни таксимланиши; Ox 
=
 f(x) ва Сту = f(y) -узунасига 
колдик кучланишларнинг ох ва оу укига таксимланиши 
Бу ерда кизиш натижасида маълум жойлар узаймай, бутун пластина чузилади: кирра 1 
холат 2 ни олади. (Узайиш, α
т
Т богликлиги асосида булади: α
т
-металлнинг харорат 
коэфициенти, Т-энг кизиган катлам гемператураси). Бу холатда куп кизиган хажм куп 
узайиши керак, лекин атрофи бунга йул куйлади, натижада бу хажм кисилиб колади 3. 
Совиганда: тескари: кирра-холат 4 эгаллайди ва зона чузилиб колади 5. Чок ва 
термик таъсир килиш зонасининг чузилиш кучланиши асосий металдаги кисилиш 
кучланиш билан посанглашиб туради. 
Бу ички кучланишларни камайтириш, дарз кетишни олдини олиш усулларидан 
биринчисидир. Пайвандланувчи заготовкаларни мосламага каттик махкамламаслик керак, 
бемалол у ёки бу ёкка сурилиши ва эгилиши уч^н. Еки уларни киздириш керак, бутун 
хажм буйича бир хил харорат булиши учун. Яна бир усул пайвандлашдан сунг дарров 
юкори бушатиш-гермик ишлаш керак. Юкоридаги усуллар (бушатишдан бошкалари) 
ташки деформацияни купайтиради. Шунинг учун буларнинг кайси бири кулайрок булса, 
уша танлаб олинади. 
Иссик дарз чокнинг кристалланиш даврида булади: металл 2 фазада булади: 
каттик, суюк. Бу холатда мустахкамлик еки пластиклик жуда кам. Ички кучларнинг 
ривожланиши дарз кетишга олиб келади. Иссиклик дарзлари чок уки буйича булади. Бу 
столбесимон кристалла? чегараси буйлаб булади. Бу ходиса - иссик дарз кетиш ходисаси 
металдаги заррали кушимчалар оритиши билан ортади. 
Совук дарзлар чок котиб булгач, еки бир неча суткадан сунг пайдо булади. Айникса, тез
тобланадиган котишмаларда, пайвандлаш даврида, заррачаларнинг тез катталашиши 
натижасида, чок газлар билан туйинганда (айникса водород билан). Бу ходисалар хаммаси 
мустахкамлик ва пластиклини пасайтиради, демак металл муртланади. Агар ички 
кучланишлар бу мустахкамликдан ортса, дарз кетади. 

---

Пайванд чокидаги говаклар кристалланиш даврида газга туйинган 
металларнинг котиш даврида узидан газ чикариши натижасида хосил булади. Сабаблари: 
элекрод копламаларининг, флюснинг ва химоя газининг (водород бийан) юкори намлиги; 
химоянинг бузилиши; чокни тез совитилиши.