Курсовая работа по дисциплине: «Материалы для обуви и кожгалантерейных изделий» На тему: «Выбор материалов для женских сапожек клеевого метода крепления на формованной подошве, для осенне-весеннего периода носки»

К девичьей обуви предъявляются следующие требования:

• 
  - обувь по виду, назначению и конструкции должна соответствовать ГОСТ 23251 и образцам-эталонам по ГОСТ 15.007:
  
• 
  - обувь должна изготавливаться на колодках по ГОСТ 3927-75;
  
• 
  - обувь по методам крепления должна соответствовать требованиям ГОСТ 23251;
  
• 
  - обувь по размерам и полнотам должна соответствовать ГОСТ 11373 и ГОСТ 3927;
  
• 
  - обувь должна изготавливаться на низком каблуке;
  
• 
  - гибкость обуви по ГОСТ 12226;
  
• 
  - обувь в паре должна быть одинакова по размеру, полноте, структуре и цвету материала, хорошо отформованной и отделанной, без пятен, складок и морщин, все одноименные детали должны быть одинаковыми по плотности, толщине, форме, размерам.
  

1.4 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ИЗДЕЛИЕ

Одним из основных условий получения высококачественного изделия является правильный выбор материалов с учетом назначения, конструктивных особенностей и технологии изготовления изделия.

Для обеспечения надежности материал для верха должен обладать высоким сопротивлением многократному изгибу, достаточной прочностью при растяжении, возможностью заделки дефектов, возникающих на его поверхности во время эксплуатации обуви.
Детали верха обуви соединяют в основном ниточными швами, поэтому материал должен иметь высокое сопротивление порыву ниточным швом. Технологические требования к материалам состоят также в необходимости легко формоваться при двухосном растяжении, сохранять приданную форму во время носки.
В данном случае к материалам союзки будут предъявляться жесткие технологические и потребительские требования. Обосновывается данное требование тем, что в данной области происходит наибольшая вытяжка заготовки верха обуви и максимальный многократный изгиб при её эксплуатации.
Поскольку обувь повседневная, то материал верха должен обладать хорошим комплексом гигиенических свойств, таких как паропроницаемость, гигроскопичность, водостойкость. Материал не должен быть жёстким, так как это влияет на энергозатраты стопы при ходьбе. Помимо этого он должен быть стоек к истиранию, загрязнениям и его поверхность должна хорошо чиститься.
Согласно ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия», на наружные детали верха обуви должны применяться натуральные кожи по ГОСТ 939-94, ГОСТ 1838-91, ГОСТ 485-82 «Юфть сандальная», ткани для верха обуви по ГОСТ 19196-93, синтетические и искусственные кожи, текстильные материалы ТНПА.
Сандальная юфть по ГОСТ 485-82 не выбирается, так как она создает определенные трудности при соединении узлов верха и низа обуви химическими методами крепления. К тому же она чаще используется для рабочей, спортивной обуви, верха сандалий.
Кожи по ГОСТ 1838-91, ткани для верха обуви по ГОСТ 19196-93, синтетические и искусственные кожи, текстильные материалы по ТНПА не будут обеспечивать необходимую формоустойчивость при носке данного вида обуви. А также учитывая, что полусапожки предназначены для осенне-весеннего периода носки, а материалы имеют более низкие физико-механические показатели материалы, предлагаемые данными стандартом, выбирать не рекомендуется.
В соответствии с ГОСТ 939-94 «Кожа хромовая для верха обуви», на наружные детали верха могут применяться кожи: опоек, выросток, яловка, полукожник, бычок, бычина, бугай, свиные, жеребок, верблюжата, передины конские, шевро и шеврет.
В качестве материалов верха для повседневной обуви не применяется дорогое и дефицитное сырьё, например опоек, шевро, шеврет или конские передины и жеребок, но в тоже самое время не используются и слишком дешевые материалы, такие как свиные кожи, ввиду того, что материал обладает плохим комплексом влагозащитных свойств из-за наличия сквозных пор в материале. Бычину и бугай не применяют, так как они имеют большую толщину, массу и более грубые по сравнению с другими сравниваемыми видами кож. Поэтому дальнейший выбор материалов для сапожек производится, сравнивая свойства полукожника, выростка, и яловки. Физико-механические свойства данных кож рассматриваются в таблице 2.1.

Физико-механические и гигиенические свойства кож для верха обуви

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей для материалов
		Полукожник	Выросток	Яловка
Предел прочности при растяжении	МПа	21, не менее	21, не менее	21, не менее
Удлинение при напряжении10 МПа, по партии	%	18-30	15-28	18-30
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя	МПа	18, не менее	16, не менее	15, не менее
Воздухопроницаемость	см³/(см²ч)	60-690	40-650	40-620
Устойчивость покрытия к многократному изгибу не менее	баллы	3, не менее	3, не менее	3, не менее

Показатели предела прочности при растяжении у всех представленных материалов одинаковы. Удлинение выростка при напряжении 10 МПа чуть меньше, чем удлинение полукожника и яловки. Этот показатель характеризует поведение материала при затяжных операциях, а так же по нему можно судить о дальнейшей формоустойчивости обуви. Показатель напряжения при появлении трещин лицевого слоя показывает прочность лицевого слоя кожи, а так же его долговечность в обуви. Этот показатель у яловки чуть меньше, чем у полукожника и выростка.

2.1 Обоснование выбора материалов внутренних деталей верха

Условия эксплуатации подкладочных материалов определяются непосредственным контактом их со стопой и с меньшим, чем для верха влиянием факторов окружающей среды. Подкладка оказывает наибольшее влияние на комфортность обуви.

Подкладочные материалы должны иметь большую, чем материалы верха паро - и влагопроницаемость, гигроскопичность и влагоотдачу, а также высокое сопротивление истиранию, стойкость к воздействию пота. Исходя из того, что подкладка и верх работают как единая система, желательно, чтобы материал подкладки обладал приблизительно таким же комплексом физико-механических свойств, что и материал верха. Помимо этого материалы подкладки должны хорошо соединяться клеем и нитками с другими материалами. Материалы для подкладки обуви должны иметь толщину, достаточную для предохранения стопы от натирания швами верха, малую осыпаемость краев. Чтобы обеспечить удобства пользования обувью, материал должен обладать мягкостью и гибкостью, а по тягучести, приближаться к материалам верха, быть прочными, не содержать веществ, вредно действующих на стопу. Эстетические требования менее важны, чем для материалов верха.
В соответствии с ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» для подкладки обуви рекомендуются следующие материалы: кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 1838-91, ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19196-93, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, шерстяные и полушерстяные ткани, трикотаж, искусственные и синтетические кожи по ТНПА.
В качестве материала штаферки и клапана под застежку «молнию» выбирается полукожник по ГОСТ 939-94 «Кожа хромовая для верха обуви», свойства и стоимость которых представлена в таблицах 2.1 и 2.2 соответственно.
В качестве материала кармана для задника в соответствии с ГОСТ 940-81 применяются подкладочный выросток, подкладочная яловка и свиная кожа, свойства которых представлены в таблице 2.3.

Физико-механические и гигиенические свойства подкладочных кож

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей для материалов
		Свиная кожа	Выросток подкладочный	Яловка подкладочная
Предел прочности при растяжении	МПа	15, не менее	17, не менее	17, не менее
Удлинение при разрыве	%	15-45	15-35	15-35
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии	МПа	12, не менее	14, не менее	14, не менее
Толщина	мм	0,7-1,0	0,7-1,1	0,8-1,2
Воздухопроницаемость	см3/(см2ч)	80-700	40-320	60-390
Водопроницаемость	см3/(см2ч)	0,01-5,2	0,01-1,3	0,01-1,5

Обоснование выбора материалов промежуточных деталей верха

К промежуточным деталям верха обуви относят межподкладку, задник и подносок. Межподкладка применятся, чтобы выровнять тягучесть по всей площади деталей, для повышения формоустойчивости, а так же, чтобы относительно выровнять свойства материала верха и подкладки.
В качестве материала межподкладки ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует использовать бязь, бумазею-корд, суровую саржу, миткаль, тик-саржу, нетканые материалы по ТНПА.
Для женских сапожек в качестве материала межподкладки будут сравниваться свойства следующих материалов: термобязь (ТУ 17-21-92-76), нетканое полотно с термопокрытием (ТУ 8729-001) и трикотажное полотно с термопокрытием 210-ТР (ТУ 17-21-447-82). Физико-механические и гигиенические свойства выбранных материалов приведены в таблице Физико-механические и гигиенические свойства выбранных материалов приведены в таблице 2.7, стоимостные - 2.8.

Показатели физико-механических и гигиенических свойства материалов межподкладки

Наименование показателей		Единица измере- ния		Значение показателей для материалов
				Термобязь		Нетканое полотно		Термотрикотаж 210-ТР
Поверхностная плотность		г/м2		153		300		215
Разрывная нагрузка	По основе		Н		300, не менее		353, не менее	340, не менее
	По утку		Н		280,не менее		255,не менее	230,не менее
Удлинение при разрыве	По основе		%		8, не менее		7, не менее	75, не менее
	По утку		%		10,не менее		12,не менее	170,не менее
Гигроскопичность		%		10		9		9
Влагоотдача		%		9, не менее		19, не менее		8, не менее
Клеящая способность		Н/мм		0,6, не менее		-		0,7, не менее

Таблица 2.8 - Стоимостные показатели материалов межподкладки

Наименование материала	Ширина материала, м	Процент использования (отраслевой)		Цена п.м., руб.		Чистая площадь комплекта, дм2		Норма расхода на комплект, дм2		Стоимость комплекта, руб.
Термобязь	1	82		18650		21,40		26,10		4868
Нетканое полотно	1		82		15600		21,40		26,10	4072
Термотрикотаж	1		82		22500		21,40		26,10	5873

Исходя из вышеприведенных свойств материалов и их стоимости, а также требований, предъявляемых к ним, выбирается трикотажное полотно 210-ТР. Данный материал не требует дополнительного применения клеёв, так как имеет термоклеевое покрытие, которое хорошо соединяется с деталями верха под действием температуры и давления, вследствие чего сокращается технологический процесс. Так же этот материал имеет соответствующие данной модели физико-механические свойства и стоимость.

Материалы для подносков делятся на упругие и жесткие в зависимости от назначения обуви. Поскольку они являются промежуточными деталями, основной функцией которых является обеспечение формоустойчивости носочной части конструкции, то гигиенические и эстетические показатели не играют никакой роли. Основным требованием к материалу для упругих подносков является способность восстанавливать форму после снятия деформирующей нагрузки; жёсткие - не должны деформироваться. Общее требование - способность хорошо формоваться и прочно соединяться с деталями верха и подкладки.
ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует эластичные и термопластические материалы по ТНПА, кожи по ГОСТ 1903-78, ГОСТ 29277, ГОСТ 939-94 (отходы основного и дополнительного кроя), нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81.
При этом кожи по ГОСТ 29277, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 939-94 не применяются из-за нехватки сырья и нерациональности использования их в обуви данного вида.
Термопластические материалы более технологичны и приклеиваются к верху и подкладке без применения клеев и растворителей, легко формуются при помощи разогрева и прессования под давлением, обеспечивают хорошую формоустойчивость, достаточно жесткие, вследствие чего не приходится применять дополнительные материалы, их применение позволяет сократить сушку обуви.
Поэтому для женских сапожек будут сравниваться свойства термопластичных материалов для подносков, которые представляют собой нетканое полотно с двухсторонним нанесением термоклеевого покрытия. Физико-механические свойства перечисленных материалов представлены в таблице 2.9, данные для сравнения материалов по стоимости - в таблице 2.10.

Физико-механические свойства материалов для подносков

Наименование показателей			Единица измерения		Значение показателей для материалов
					Calform 8		Bical 8		Neotex OO/OP
1			2		3		4		5
Предел прочности в направлении	продольном	МПа		15,3		13,8		15,4
	поперечном			9,7		9,1		12,9
Удлинение при разрыве в направлении	продольном	%		80		43		26
	поперечном			53		48		32
Жестокость в направлении	продольном	Н		167		205,8		156,8
	поперечном			139		152		147,0

2.2 Обоснование выбора материалов деталей низа обуви

Подошва является наиболее ответственной деталью. В процессе эксплуатации обуви она подвергается изгибу, сжатию и трению, вследствие чего происходит её износ. Материал подошвы должен быть достаточно плотным, прочным на сжатие, стойким к истиранию и намоканию, должен выдерживать многократный изгиб. Наряду с этим подошвы должны обладать упругими свойствами, как можно меньше пропускать влагу, а при намокании и высушивании - минимально изменять свои размеры, не терять гибкость и эластичность, обладать влагопроницаемостью и теплопроводностью, обеспечивать высокую прочность подошвенных скреплений, поддаваться механической обработке, сохранять форму и внешний вид, обладать хорошим сцеплением с грунтом твердостью, амортизационной способностью и низкой массой при повышенной толщине.

По ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная» на наружные детали низа обуви должны применяться: для подошвы - кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632- 79, резиновая смесь, ПВХ, ПУ-композиции, каучук, термопластичный эластомер, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по ТНПА.
Так как проектируемая модель имеет формованную подошву, то закладывается подошва, использование которой сокращает технологический процесс, из рассмотрения исключаются материалы, не используемые для изготовления таких подошв, т.е. кожи по ГОСТ 29277-92, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по ТНПА.
Рассмотрим физико-механические и стоимостные показатели таких материалов, как поливинилхлорид, термоэластопласт и полиуретан. Их физико-механические показатели представлены в таблице 2.13, а стоимостные - в таблице 2.14.

Показатели физико-механических свойств материалов для низа обуви

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей материалов
		ПВХ	ТЭП	ПУ
Плотность	г/см3	0,8-0,9	0,7-0,8	0,55
Предел прочности при растяжении	МПа	3-4	3,5-4	6-8
Удлинение при разрыве	%	200-250	380-540	420-500
Твёрдость	усл. ед.	50-60	75-80	60
Сопротивление истиранию	Дж/ мм3	3-5	3-5	10

Обоснование выбора материалов внутренних деталей низа
К внутренним деталям низа проектируемых сапожек относятся стелька основная, стелька вкладная, упрочнитель вкладной стельки.
Материалы для основных стелек должны быть стойкими и сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях, расслаиванию, должен иметь малую тягучесть в продольном направлении, высокую прочность, достаточную толщину и плотность, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке, не должны деформироваться при носке, не образовывать бугров, не коробиться. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал стельки должен быть мягким, пластичным.
ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» для основной стельки предлагает использовать следующие материалы: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, картон по ГОСТ 9542-89, СЦМ, синтетические материалы по ТНПА.
В соответствии с нижеуказанными требованиями в качестве материала основной стельки кожи применять нецелесообразно из-за дороговизны сырья и сложности обработки.
Для данной модели будут сравниваться свойства картонов, приведенные в таблице 2.15.

Обоснование выбора материалов промежуточных деталей низа

К промежуточным деталям низа относятся полустелька, простилка, геленок.
Для обеспечение жесткости стелечного узла и формоустойчивости обуви в пяточно-геленочной части предусматривается полустелька.
Для полустелек ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» предлагает использовать картон по ГОСТ 9542-89, а так же другие стелечные материалы зарубежных фирм по ТНПА.

Таблица 2.19 - Физико-механические свойства картонов для полустелек

Показатели			Единица измерения		Значение показателей материалов
					ПСП		Plantex		Homass KT
Толщина			мм		2,2		2,0		2,5
Плотность			г/см3		1,1, не более		1,0 , не более		1,0-1,2 не более
Предел прочности	в машинном направлении	МПа		5, не менее		6, не менее		20, не менее
	в поперечном направлении	МПа		3, не менее		5, не менее		10, не менее
Удлинение	в машинном направлении	%		12		16-40		10-18
	в поперечном направлении	%		18		17-45		12-20
Жёсткость	в машинном направлении	Н		10-180		30-70		120-160
	в поперечном направлении	Н		7-50		30-70		100-150
Истираемость во влажном состоянии			мм/мин		1,2 не более		1,5 не более		-

Таблица 2.20 - Стоимостные показатели картонов для полустелек

Наименование материала	Размеры листа, мм	Сорт	Процент использования, %	Цена за лист, руб.	Чистая площадь комплекта, дм2	Норма расхода на пару дм2	Стоимость комплекта, руб.
ПСП	960х920	1	77,5	57200	1,60	2,05	1328
Plantex	800х800	1	77	60800	1,60	2,05	1947
Homass KT	1500х1000	1	77,5	98650	1,60	2,05	1348

Исходя из физико-механических свойств, выбирается картон ПСП, так как он обладает достаточной жесткостью, низкой истираемостью во влажном состоянии и обладает самой низкой стоимостью.

Для поддержания свода стопы предусмотрен геленок. Он должен обладать высокой твердостью, упругостью, стойкостью к действию знакопеременных циклических нагрузок. Геленок представляет собой стальную штампованную пластинку, изогнутую по профилю следа колодки. Для повышения сопротивления деформации на большинстве типов геленков выдавливаются одно или два продольных ребра жесткости. Для данных женских полусапожек применяется металлический геленок толщиной 1,0мм, шириной 10мм имеющий два ребра жесткости из углеродистой конструкционной стали марки 55.
Простилка служит для выравнивания следа обуви, является амортизатором при передаче давления стопы на подошву, оказывает влияние на характер износа подошвы. Материал должен содержать натуральные волокна, иметь небольшую плотность и жесткость.

Показатели физико-механические свойства стелечных картонов

Показатели		Единица измерения	Материалы
			СОП	Bontex 164F	Texon
1		2	3	4	5
Плотность		г/см3	0,95	0,58	0,50
Предел прочности при растяжении в сухом состоянии	в машинном направлении	МПа	5,0	10,92	7,99
	в поперечном направлении	МПа	3,0	19,59	5,62
Относительное удлинение при растяжении в сухом состоянии	в машинном направлении	%	10-45	12,5	9,0
	в поперечном направлении	%	14-28	5,0	10,0
Жёсткость при статическом изгибе	в машинное направление	Н	10-75	25	25
	в поперечном направлении	Н	19,71	24,89	20,41
Изменение линейных размеров при увлажнении	в машинном направлении	%	1,5	1,90	0,50
	в поперечном направлении	%	2,0	0,40	1,00
Изменение линейных размеров при высушивании	в машинном направлении	%	1,5	0,16	0,25
	в поперечном направлении	%	2,0	0,08	0,35

В качестве материала для основной стельки выбирается картон марки Texon, так как он обладает достаточной жесткостью, обладает малой истираемостью во влажном состоянии, обладает малым изменением линейных размеров при увлажнении и высушивании. Он обладает достаточной формоустойчивостью и формуемостью, а также прочностью и эластичностью.

Вкладная стелька служит для улучшения внешнего вида и гигиенических свойств обуви. Материал для вкладной стельки должен быть стойким к истиранию во влажных условиях, пластичным, обладать хорошими гигиеническими свойствами.
Выбор материала для вкладной стельки в осенне-весенней обуви по ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» необходимо произвести из натурального меха по ГОСТ 4661-76, холстопрошивных обувных полотен по ТНПА, искусственного меха, шерстяных и полушерстяных тканей, войлока, картона по ГОСТ 9542-89, кожевенного шпальта и спилка жёстких кож - для комбинированных стелек по ТНПА.
В данной модели сапожек будет использоваться вкладная комбинированная стелька, состоящая из тонкого картона и настроченной на него байки. Выбор данного материала обосновывается использованием аналогичного материала для деталей подкладки, они должны совпадать по цвету и фактуре (таблица 2.5)
Выбирается картон для упрочнителя вкладной стельки, физико-механические свойства которых приведены в таблице 2.17.

2.3. ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ И СОЕДИНЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ

Обоснование способов обработки и соединения деталей верха

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха перед сборкой в заготовку предварительно обрабатываются. Применяются различные способы обработки краев: окрашивание, отсекание, горячее формование, загибку, выворотку, ТВЧ, окантовывание краев тесьмой. С учетом назначения проектируемых моделей и конструкции заготовки, выбираются следующие способы обработки видимых краев деталей - в обрезку с последующим окрашиванием и в загибку.

Края деталей верха, идущих под строчку, спускаются. Невидимые края деталей верха спускаются для того, чтобы при скреплении деталей не образовывались грубые швы, вызывающие дискомфорт во время эксплуатации обуви. Края деталей, которые попадут под загибку, тоже спускаются. Спускание производится с бахтармяной стороны детали.
Толщина краев деталей, которые будут сострачиваться настрочным швом, составляет 0,5мм, а ширина спущенного края равна 4,0мм. Толщина спущенных краев деталей под тугой тачной шов равна 1,0мм, ширина- 2,0мм.
Для соединения деталей верха применяются швы следующих конструкций: двухрядный настрочной, тугой тачной. Для соединения деталей подкладки применяются двухрядный и однорядный настрочные и перемёточные швы. Верх с подкладкой собираются настрочным швом по канту.
Двухрядный настрочной шов увеличивает прочность скрепляемых деталей, улучшает внешний вид. Расстояние первой строчки от края 1мм, между строчками 1,5мм. Припуск под настрачиваемые детали составляет 8мм. Тугой тачной шов уменьшает трудоемкость и материалоемкость. Расстояние строчки от края 1,5-2мм. Настрочной шов по канту улучшает внешний вид обуви. Расстояние строчки от края 1,5мм.
В проектируемой модели видимые края обрабатываются в обрезку с последующим окрашиванием в пачках и в загибку, припуск под загибку 4мм.
На рисунке 3.1 представлены схемы швов: настрочной по канту (рисунок 3.1, а), двухрядный настрочной (рисунок 3.1, б), тугой тачной (рисунок 3.1, в) однорядный настрочной для деталей подкладки (рисунок 3.1, г), двухрядный настрочной для деталей подкладки (рисунок 3.1, д), переметочный (рисунок 3.1, е).




Рисунок 3.1 - Схемы швов
Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа
обуви

Для проектируемой модели женских сапожек используется формованная подошва. Основная стелька соединена в узел с жёсткой полустелькой и геленком для обеспечения поддержания свода стопы. Эта конструкция наиболее рациональна, т. к. она позволяет обеспечить необходимую жёсткость в пяточно-геленочной части, а также необходимую гибкость в пучковой части. Полустелька располагается только с одной стороны от основной стельки - с наружной и спускается в передней части на 10мм таким образом, чтобы, толщина спущенного края была не меньше 1мм. При этом обеспечивается плавность перехода к основной стельке.

В соответствии с выбранными материалами для деталей низа будет проводится соответствующая обработка.
Предусматривается следующая обработка стелечного узла: спускание переднего края полустельки, снятие фаски 2мм в пяточно-геленочной части стельки для получения плавного контура стельки, вырезание желоба в полустельке под металлический геленок, формование стелечного узла для повышения приформовываемости к стопе.
Геленок прикрепляется к полустельке блочками таким образом, чтобы его ось совпадала с осью симметрии пяточной части, и передний край располагается на расстоянии 10 мм от переднего края полустельки, дабы он не попал в зону изгиба обуви.
Стелька с полустелькой склеиваются 23% найритовым клеем. После прикрепления к следу колодки основная стелька с полустелькой фрезеруются на конус с целью обеспечить точное совпадение стелечного узла по грани и по следу с колодкой.
Используется формованная подошва из ТЭП, которая не нуждается в дополнительной обработке при отделке обуви. Приклеивание происходит после точного наложения к следу обуви. Форма и размеры таких подошв соответствуют контуру следа обуви с учетом возможных деформаций подошвы при разогреве и прессовании в процессе приклеивания. Для уменьшения массы в каблучной части подошвы делаются облегчительные полости. Формованные подошвы имеют ряд преимуществ перед плоскими: экономия материала, улучшение внешнего вида обуви, повышение комфортных свойств обуви. Перед склеиванием производится химическая обработка галогенирующим 3%-ным раствором дихлорамина в этилацетате, что повышает прочность клеевого соединения. Такой способ подготовки поверхности к склеиванию требует нанесения клея на подготовленную поверхность непосредственно после обработки, поэтому производится двухразовая намазка клеем подошв и сушка клеевой пленки. Первая намазка подошв производится ПУ клеем 8-10% - ной концентрации, по периметру на ширину затяжной кромки.

Обоснование способа формования заготовки и метода крепления

низа обуви

Формование заготовок является одной из важнейших групп операций технологического процесса изготовления обуви, от правильности, выполнения которых зависит внешний вид и формоустойчивость обуви при носке. Формование заготовок верха обуви может осуществляться последовательным, параллельным и параллельно-последовательным методом. В зависимости от места и направления приложения силы формование заготовок может быть выполнено тремя способами: внешним, внутренним и комбинированным.

Так как заготовка верха женских сапожек имеет полуплоскую форму и свободную затяжную кромку, то она формуется параллельно-последовательным обтяжно-затяжным способом формования, обеспечивающим высокое качество формования заготовки. При двухпозиционном способе затяжка производится в два этапа: обтяжка и затяжка носочно-пучковой части на клей-расплав и затяжка пяточно-геленочной части (пяточной - на тексы, а геленочной-на клей-расплав). При трехпозиционном способе затяжки вначале производится обтяжка и затяжка носочно-пучковой части на клей-расплав, затем пяточной части на тексы и затем в последнюю очередь затягивается на клей-расплав геленочная часть.
Наиболее рациональным вариантом является применение двухпозиционного способа затяжки, который имеет наименьшие трудовые затраты, стоимость обработки и не отличается от трехпозиционного способа по стоимости применяемых вспомогательных материалов.
Прикрепление подошвы в проектируемой модели сапожек целесообразно осуществлять клеевым методом крепления. Этот метод широко распространен в настоящее время и обладает целым рядом преимуществ по сравнению с другими методами. Основным достоинствами клеевого метода являются: высокая производительность труда, так как используется параллельный метод скрепления, а не последовательный; материалы деталей не прокалываются, что обеспечивает герметичность клеевого шва и сохранение первоначальной прочности материала; прочность клеевых швов не зависит от толщины применяемых материалов; прочность при износе швов не изменяется; этот метод позволяет механизировать и автоматизировать производственные процессы; простота выполнения технологических операций; отличается наименьшей жесткостью, что обеспечивает быструю приформовываемость обуви в процессе носки. Обувь клеевого метода крепления также имеет небольшую массу, высокую прочность, достаточна гибкая. Клеевой метод крепления позволяет легко изменять внешний вид изделия в соответствии с современным направлением моды. С экономической точки зрения клеевой метод крепления является наиболее выгодным, так как он не материалоёмкий, не трудоемкий, существует возможность автоматизировать технологический процесс (повышается производительность труда и, следовательно, снижается себестоимость готовой продукции).
На рисунках 3.2 и 3.3 представлены продольно-осевые сечения обуви в носочной и пяточной частях.



- колодка; 6 - основная стелька;
- верх; 7 - простилка;
- межподкладка под союзку; 8 - подошва;
- подкладка под союзку; 9 - клей-расплав.
- подносок;
Рисунок 3.3 - Продольно-осевое сечение женских сапожек
в носочной части



- колодка; 7 - основная стелька;
- верх; 8 - полустелька;
- межподкладка; 9 - геленок;
- карман для задника; 10 - простилка;
- задник; 11 - текс,
6 - подошва; 12 - облегчительные полости.
Рисунок 3.4 - Продольно-осевое сечение женских сапожек
в пяточной части.

Конфекционная карта для повседневной обуви
Общие технические условия» и предназначена для носки в обычных условиях города и села. Она выпускается всех половозрастных групп и видов, в зависимости от условий эксплуатации и сезона носки подразделяется на осенне-весеннюю, зимнюю (утепленную) и летнюю. Учитывая сложные условия эксплуатации, к повседневной обуви предъявляются, прежде всего, требования надежности и ремонтоспособности. Их выполнение обеспечивается подбором более прочных, стойких к истиранию, изгибу и прорыву швом материалов.
Материалы для повседневной обуви должны обладать высокими гигиеническими свойствами и обеспечивать необходимый микроклимат внутриобувного пространства. Зимняя обувь делается более закрытой, чем летняя, она должна обеспечить высокие теплозащитные свойства, поэтому для верха и низа используются материалы меньшей теплопроводности, более толстые и пористые. Летняя обувь отличается от зимней легкостью и большей теплопроводностью вследствие высокой степени открытости конструкции, а также использования материалов меньшей толщины, как правило, ярких и светлых расцветок.
Осенне-весенняя обувь должна обеспечить хорошие влагозащитные свойства, поэтому для её производства применяются материалы, обладающие достаточными водоотталкивающими свойствами и водонепроницаемостью. Повседневную обувь вырабатывают с верхом из натуральной, синтетической, искусственной кожи и текстильных материалов. Предпочтение отдается натуральным кожам хромового метода дубления из шкур крупного рогатого скота (выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина) с естественной нешлифованной, подшлифованной и со шлифованной лицевой поверхностью без тиснения (гладкие) или с нарезной лицевой поверхностью, а также отделанным под велюр и нубук. Применяются также кожи для верха обуви из бахтармяного спилка и юфть сандальная. Более ценные виды кож: лаковые кожи, козлина и шевро, эластичные кожи, применяются реже, в основном для женской обуви на среднем и высоком каблуках
ужской обуви, окрашенные в различные цвета, в т. ч. яркие и светлые.
Для изготовления обуви с верхом из искусственных кож применяют винилискожу разных марок, кирзу обувную, шарголин, юфтин и другие материалы, а для обуви с верхом из синтетических кож – синтетические кожи отечественного (СК) и зарубежного производства (корфам, ксиле, кларино, барекс и 104 др.). Обувь с верхом из искусственных и синтетических кож используется преимущественно для носки в осенне-весенний и летние периоды, так как гигиенические свойства этих обувных материалов уступают натуральной коже.
В ряде случаев для верха обуви осуществляют комбинирование натуральных и искусственных и синтетических кож. Детали, подвергающиеся во время носки наиболее интенсивным воздействиям (носок, союзка, задинки) выкраиваются из кожи, а менее ответственные детали (берцы ботинок, голенища сапог) – из искусственных или синтетических кож (уретанискожи и эластоискожи различных марок, фловерлак, винилискожа-ТР обувная и др.).
Текстильные материалы применяются для верха зимней, летней и домашней обуви. Обувь с верхом из текстильных материалов характеризуется легкостью, мягкостью, хорошей способностью поглощать и выводить влагу, но низкими влагозащитными свойствами и высокой промокаемостью. По долговечности обувь с верхом из текстильных материалов уступает кожаной и комбинированной обуви. Для деталей верха используются ткани, нетканые материалы, трикотажные полотна, фетрическим свойствам и имеют более высокую жесткость.
В целях снижения стоимости изделия, в обуви для осенне-весеннего периода носки (туфли, полуботинки, ботинки) кожаную подкладку в пяточногеленочной части могут комбинировать с текстильной подкладкой (ткани, трикотажные полотна) в носочно-пучковой части обуви. В качестве текстильной подкладки в настоящее время наиболее часто применяются трикотажные под- 105 кладочные полотна, реже хлопчатобумажные ткани (тик-саржа, диагональ и др.). Для подкладки утепленной обуви применяют шерстяные и полушерстяные ткани (байки), натуральный мех, искусственный мех на тканевой и трикотажной основах, нетканые обувные подкладочные полотна. Детали подкладки, подвергающиеся наиболее интенсивным воздействиям в процессе носки (карман, подблочник), а также штаферка и клапан под застёжку-молнию выкраиваются в основном из подкладочных кож. Для обеспечения лучшего внешнего вида обуви штаферка и клапан под застёжку-молнию могут также выкраиваться из материала наружных деталей верха. Промежуточные детали верха (межподкладка, боковинки, межподблочники) выкраивают из бязи, бумазеи-корда, тик-саржи, трикотажных и нетканых полотен и др.). В настоящее время наиболее перспективно использование для межподкладки текстильных материалов с термопластичным клеевым покрытием (термобязь, термоспанбонд и др.), обеспечивающих более высокую эффективность технологического процесса производства обуви. При выборе материала межподкладки необходимо учитывать конструктивные особенности заготовки обуви.
Так, для обуви с предварительно формуемыми союзками наиболее целесообразно использование в качестве межподкладки трикотажных полотен, обеспечивающих лучшие формовочные свойства, чем тканые материалы. В качестве материалов подносков в повседневной обуви наиболее часто применяются термопластические материалы (Calform, Bical, Termoflex, Biterm и др.). Эластические материалы применяются значительно реже (в текстильной, бесподкладочной обуви и женской обуви с зауженной носочной частью), так как зачастую не обеспечивают необходимую формоустойчивость носочной части. В зависимости от вида обуви и метода крепления для задников наиболее часто применяют обувные картоны и термопластические материалы, большей толщины и жесткости, чем для подносков. В отдельных случаях для задников и подносков повседневной обуви может использоваться также нитроискожа-Т обувная, однако её применение значительно ухудшает условия труда и микроклимат внутриобувного пространства, так как связано с использованием токсичных и пожароопасных растворителей.
Для подошв повседневной обуви могут применяться все известные материалы низа. Основная часть обуви выпускается с подошвами из синтетических полимерных материалов. Для низа обуви летнего и осенне-весеннего периода носки клеевого метода крепления наиболее широко применяются подошвы из кожеподобной резины, формованные подошвы из термоэластопластов, поливинилхлорида, полиуретанов.
В обуви для зимнего периода носки наиболее перспективно использование подошв из термоэластопластов различных марок, так как они обладают достаточной морозостойкостью, в отличие от ПВХ, и лучшими фрикционными свойствами по сравнению с полиуретанами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Качество изделий легкой промышленности обеспечивается комплексом физических и механических свойств материалов, т.е. подбором более прочных, стойких к истиранию, изгибу и прорыву швом материалов..
Для данной конструкции при выборе материалов важными показателями являются: технологические, гигиенические, требования надежности, а эстетические, экономические, и функциональные требования являются менее важными.
Гигиенические свойства материалов наряду с эстетическими являются важнейшими для выбора материалов для обуви. Основное требование к материалам - наличие пористой структуры. Материал для деталей верха обуви должен быть водо-, термо-, паропроницаемым, гигроскопичным, высокое влагопоглащение и влагоотдачу.
Показателями надежности материалов для верха обуви являются высокое сопротивление многократному изгибу, предел прочности при растяжении, возможность заделки дефектов, появляющихся на поверхности во время эксплуатации обуви.
Ко всем материалам для изделий из кожи предъявляют экономические требования, заключающиеся в возможности максимального безотходного использования и минимальной стоимости.
Клеевые методы крепления в производстве обуви имеют ряд преимуществ по сравнению с механическими методами. Одним из них является возможность снижения массы изделия. Это объясняется тем, что скрепление происходит по поверхности, а не через толщину соединяемых материалов, т.е. можно применять более тонкие детали. По той же причине возможно соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой сопротивляемости раздиру, которые практически не скрепляются стержневыми крепителями и порой весьма ненадежно скрепляются нитками. Кроме того, склеивание можно произвести одновременно по всему соединяемому контуру. Это в свою очередь создает хорошие предпосылки для автоматизации процесса. Клеевые методы также позволяют практически неограниченно изменять внешний вид изделия, легко следуя тенденциям моды.
К недостаткам клеевых методов крепления следует отнести концентрацию напряжений, которая обычно возникает на краях соединений при действии на них нагрузки, и зависимость прочности клеевых соединений от температуры.
Правильно выбирая клей и технологию склеивания в соответствии с конструкцией изделия и механическими свойствами склеиваемых материалов, можно влияние упомянутых недостатков свести к минимуму.
Клеевой метод прост по технологии, требует несложного оборудования, позволяет получать наиболее изящную, гибкую и легкую обувь.
Клеевое крепление должно обеспечивать достаточно высокую прочностью держания подошвы. Для этого применяются клеи с большей прочностью клеящего вещества, т.е. с высоким внутренним сцеплением частичек клея между собой. Прочность клеевой пленки должна быть не меньше прочности скрепляемых материалов.
Клеевое крепление подошвы включает следующие операции: намазку клеем затяжной кромки и подошвы, подсушивание и размягчение клеевой пленки, накладывание подошвы на след обуви, выдерживание обуви в пневматическом или гидравлическом прессе для упрочнения клеевого крепления за счет давления.
При клеевом методе крепления кромку заготовки прикрепляют к основной стельке тексами (затяжными гвоздями) или клеем, гладкая поверхность стельки без металлических креплений более удобна для стопы.
Затяжную кромку заготовки взъерошивают по всему периметру. При взъерошивании удаляется лицевой слой кожи или пленка искусственной кожи, что способствует лучшему впитыванию клея, а также увеличивается поверхность взаимодействия материала с клеем. Затяжную кромку и подошву равномерно намазывают клеем и просушивают. Приклеивают подошву к верху обуви в специальных прессах с эластичными подушками. На прочность клеевого крепления подошвы оказывает влияние подготовка поверхностей перед склеиванием, режим прессования, длительность выдерживания обуви в прессах и другие факторы. Прочность клеевого крепления подошв обуви нормируется стандартами.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Горбачик, В.Е. Методические указания к курсовому проекту для студентов специальности 1-50 02 01 «Конструирование и технология изделий из кожи» специализации 1-50 02 01 01 «Технология обуви» дневной и заочной формы обучения / В.Е. Горбачик, С.В. Смелкова, А.И Линник.- Витебск: ВГТУ, 2006.-34 с.

Зурабян, К.М. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов / К.М. Зурабян, Б.Я. Краснов и М.М. Бернштейн. - Москва: Легпромбытиздат, 1988- 416с.
Смелков, В. К. Ассортимент текстильных материалов для изделий из кожи: учебное пособие / В.К. Смелков. - Витебск. 2002. - 102 с.
ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Общие технические условия - Взамен ГОСТ 26167-84.-Москва: Издательство стандартов, 2005.-6 с.
Морозова, Л.П. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) / Л.П.Морозова, В.Д. Полуэктова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1988.- 432с.
Зыбин, Ю.П. Конструирование изделий из кожи: учебник для студентов вузов / Ю.П. Зыбин [и др.]. - Москва: Лёгкая и пищевая промышленность, 1982. - 264с.
Ключникова, В.М. Практикум по конструированию изделий из кожи/ В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита. - Москва: Легпромбытиздат, 1985. - 336с.
Макарова, В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: учебник для средних и спец. учеб. заведений / В.С. Макарова. - Москва: Легпромбытиздат, 1987. -160с.
Смелкова, С.В. Проектирование деталей низа обуви6 лабораторный практикум по курсу «Конструирование обуви» для студентов специальности 1-50 02 01 «Конструирование и технология изделий из кожи» специализации 1-50 02 01 01 «Технология обуви» и 1-50 02 01 03 «Конструирование обуви» дневной и заочной форм обучения / С.В. Смелкова, А.И Линник, Т.М. Борисова.- Витебск: ВГТУ, 2009.-104 с.
Михеева, Е.Я.Справочник обувщика (технология) / Е.Я. Михеева, Г.А. Мореходова, Т.П. Швецова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1989.- 416с.
11 Загайгора, К.А. Технология обуви. Сборка заготовок обуви. Практикум: учебное пособие / К.А. Загайгора, З.Г. Максина. - Витебск: УО «ВГТУ», 2004.- 123с.