Конспект лекций для студентов специальности 1-50 01 01 «Производство текстильных материалов»

Анид (nylon-6,6) 
Сырьем для выработки волокна анид служит соль адипиновой кислоты и 
гексаметилендиамина. 
Свойства волокна анид во многом сходны со свойствами капрона. Проч-
ность, растяжимость, упругость, удельный вес, гигроскопичность, устойчивость 
к истиранию, способность сохранять форму изделий, фиксированную запаркой, 
у этих волокон примерно одинаковы. 
Основной особенностью анида является то, что он более теплостойкий 
(температура плавления 255 °С, температура влажно
-
тепловой обработки изде-
лия 150–160 °С) и лучше окрашивается в разнообразные цвета, чем капрон. 
Это волокно широко используют для производства разнообразных тка-
ней, верхнего и бельевого трикотажа, мужских сорочек, перчаток и чулочно–
носочных изделий. Анид находит большое применение в производстве искус-
ственного меха, швейных ниток, транспортных лент, кордных тканей и других 
резино
-
технических изделий. 
 
Тактель (tactel) 
Новой разработкой в области производства полиамидных волокон явля-
ется волокно тактель, изобретенное и производимое фирмой Du Pont (США). 
Преимуществом этого волокна является более высокая прочность, износо-
устойчивость, эластичность, стойкость окраски и устойчивость к пиллингу, чем 
у обычного капронового волокна. Благодаря новым технологиям, оно приобре-
ло мягкость и драпируемость, новые поверхностные эффекты. Волокно тактель 
выпускается различных цветов, а также искрящееся, матовое и бархатистое и 
используется в спортивной одежде. 
42 
Витебск
ий
государственный
технологическ
ий
университет

---

2.2.3 Производство полиэфирных волокон и нитей
 
Полиэфирными (ПЭ) называются волокна, получаемые из полиэфиров – 
полимеров, макромолекулы которых содержат сложные эфирные группы: 
. 
Исходными продуктами для производства полиэфирных волокон являют-
ся терефталевая кислота (ТФК) или ее диметиловый эфир – диметилтерефталат 
(ДМТ), этиленгликоль (ЭГ) или оксид этилена. 
Синтез полиэтилентерефталата (ПЭТФ) проводят в две стадии. На первой 
стадии получают дигликолевый эфир терефталевой кислоты, на второй осуще-
ствляют поликонденсацию дигликолевого эфира терефталевой кислоты. 
Полиэфирные нити можно формовать из расплава или из гранулята 
ПЭТФ. При полунепрерывном способе ПЭТФ в виде гранулята готовится в ав-
токлавах, а затем пневмотранспортом подается непосредственно в бункеры 
формовочных машин или в бункеры хранения сухого полимера. 
Непрерывный процесс производства заключается в прямом формовании 
нитей из расплава без приготовления гранулята. Преимущества этого процесса 
заключаются в сокращении целого ряда операций (литье полимера, гранулиро-
вание, сушка, смешивание и хранение гранулята) и уменьшении количества 
оборудования. 
Принципиально оборудование для формования полиэфирных нитей не 
отличается от оборудования для формования полиамидных волокон и нитей. 
Технологический процесс производства полиэфирных волокон представлен на 
рисунке 2.6.
Для формования полиэфирных нитей применяют фильеры с различной 
формой сечения. Диаметр отверстий фильеры 0,3–0,5 мм. Число отверстий в 
фильере изменяется в зависимости от назначения нитей или волокон: 
– для технической нити – 140–200; 
– комплексной текстильной нити 10–100; 
– для волокна 400–1000. 
Для производства комплексной текстильной нити применяют многони-
точное формование, то есть в одну обдувочную шахту подаются нити из не-
скольких фильер. Сформованные нити охлаждаются в сопроводительной шахте 
холодным воздухом, поднимающимся по шахте навстречу движению нити.
Скорость формования:
– для комплексной текстильной нити 3000–4000 м/мин;
– для технической нити 600–1000 м/мин;
– для волокна 700–1600 м/мин.
43 
Витебск
ий
государственный
технологическ
ий
университет

---

Рисунок 2.6 – Технологический процесс производства полиэфирных волокон 
Нити наматываются на паковки массой до 24 кг, выдерживаются в тече-
ние 48 часов при температуре воздуха 20 °С и влажности 70–80 % и затем под-
вергаются ориентационному вытягиванию (на рисунке 2.6 не показано). 
При получении штапельного волокна элементарные нити собираются со 
всех прядильных мест машины или с половины в один жгут и укладываются в 
контейнер. Масса жгута в контейнере составляет 360 кг.
Отделка жгутов осуществляется на отделочном агрегате (рисунок 2.7). 
Первой технологической операцией является комплектование жгута 
1
из от-
дельных жгутиков, находящихся в контейнерах, с помощью шпулярника. 
Жгут 
1
проходит через ванну 
2
, где отмывается от прядильной препара-
ции и поступает на вытяжной стан 
3
. Вытягивают жгутовое полиэфирное во-
локно между вытяжными станами, каждый из которых представляет собой семь 
вращающихся с одинаковой скоростью металлических цилиндров. На вытяж-
ных станах обеспечиваются равномерность натяжения большого числа элемен-
тарных нитей, составляющих жгут, и необходимое усилие для вытягивания 
жгута, линейная плотность которого достигает 400 ктекс. 
44 
Витебск
ий
государственный
технологическ
ий
университет

---

Для волокна в основном применяют двухступенчатое вытягивание. Меж-
ду первым и вторым вытяжным станом установлена паровая камера 
4
для на-
грева волокна до температуры 95–100 °С, между вторым и третьим – камера 
4
' с 
нагретой металлической пластиной, которая обеспечивает нагрев волокна до 
температуры 130–150 °С, то есть на 30–50 °С выше, чем в первой камере. 
Иногда, когда требуется получить волокно с низким удлинением (до 30–
40 %), жгут после вытягивания подвергают дополнительной операции – стаби-
лизации удлинения, которая проводится в обогреваемой до температуры 200 °С 
камере 
5
при растяжении на 2–4 %. В зависимости от назначения волокна сум-
марная кратность вытягивания составляет 3,5–5. Антистатический препарат на-
носится на жгут в устройствах 
6
и 
7
, а затем жгут, пройдя компенсирующие ва-
лы 
8
, поступает в пропарочную камеру 
9
. После вытягивания жгут подается в 
гофрировочную машину 
10
для придания волокну извитости (4–6 извитков на 1 
см). 
Рисунок 2.7 – Технологическая схема отделочном агрегата
Для фиксации извитости волокна, снятия внутренних напряжений, возни-
кающих в волокне при ориентационном вытягивании и снижения последующей 
усадки волокна жгут поступает в аппарат термофиксации 
11
. Этот секционный 
аппарат имеет калорифер и камеру охлаждения. Жгутораскладчик равномерно 
раскладывает жгут на металлическую сетчатую ленту, которая проходит через 
аппарат термофиксации. Длина аппарата 10–20 м, температура в аппарате тер-
мофиксации 120–140 °С. 
После термофиксации волокно обрабатывают эмульсией для снижения 
электризации, затем оно поступает в устройство 
12
для укладки жгута в короб-
ки (если выпускается жгутовое волокно) или на резку (если выпускается реза-
ное волокно). Резка волокна осуществляется на резальной машине 
13
. Волокно 
пневмотранспортом 
14
подается в упаковочный пресс 
15
для упаковки в кипы. 
Ориентационное вытягивание полиэфирных нитей осуществляется на 
крутильно