Диагностика технологической системы

Испытание жесткостных характеристик узлов станка

Цель проведения испытаний – определение качества сборки, состоя- ния регулирующих деталей (клиньев, компенсаторных колец, планок); выявление неисправностей элементов станка, которые могут быть вы- званы дефектами несущих элементов (трещины, раковины и т. п.), низ- ким качеством пригонки стыковых поверхностей.
Для обеспечения более точной обработки детали следует умень- шить приращение перемещения системы в направлении действия си- лы Р_у (см. рис. 23).
Жесткость большей части элементов технологической системы определяется экспериментально, жесткость заготовки простой конфигу- рации (гладкие валы, планки) и некоторых типов инструментов можно найти расчетным путем.
Жесткость узлов новых станков достигается 20–40 кН/мм. В отдель- ных случаях жесткость узлов изношенных и разрегулированных станков бывает ниже 10 кН/мм. Жесткость узлов бывает неодинакова в различных направлениях. Существует несколько методов определения жесткости ме- таллорежущих станков или их отдельных узлов, основные из которых:
а) статистический (испытание на неработающем станке);
б) производственный (испытание при обработке заготовки); в) динамический (испытание в процессе колебаний).
С увеличением жесткости повышается точность и производитель- ность обработки.
Увеличение жесткости достигается следующими основными путями: а) уменьшение количества станков в конструкции станков и при-
способлений;
б) предварительной затяжки станков постоянно контактируемых деталей посредством резьбовых соединений;
в) улучшение качества сборки узлов, тщательной пригонкой со- пряженных поверхностей и регулировкой зазоров;
г) повышением жесткости деталей технологической системы вследствие уменьшения их высоты или вылета и увеличения размеров опорной поверхности;
д) использованием дополнительных опор, люнетов и других опор- ных элементов для заготовок и инструментов.
Характерные примеры отклонения от заданной формы при токар- ной обработке за счет недостаточной жесткости отдельных элементов металлорежущего станка:
а) конусность обработанной цилиндрической поверхности детали в сторону передней бабки, при недостаточной жесткости задней бабки;
б) конусность обработанной цилиндрической поверхности детали в сторону задней бабки;
в) вогнутость обработанной цилиндрической поверхности детали из-за недостаточной жесткости передней и задней бабок.
Аналитически жесткость определяется по формуле
^{j  P} ,

где Р – нагрузка, приложенная к узлу в заданном направлении;
δ – упругое отжатие узла, измеренное в направлении действия отжима- ющей силы Р.
На рис. 23 приведена схема сил, действующих в звеньях упругой технологической системы. Если бы под действием этих сил система не деформировалась, то заготовка после обработки имела бы форму цилин- дра диаметром d. Однако под действием сил P _z, Р_у, Р_х упругая система подвергается деформации, в результате чего диаметр заготовки после об- работки будет отличным от заданного на размер Δd (где Δd характеризу- ет погрешность заданного размера d). Эта погрешность тем больше, чем больше действующие в процессе обработки силы Р_z, Р_у и Р_х.

d
В различных точках обраба- тываемой поверхности жесткость технологической системы различ- на. Различна и жесткость отдель- ных звеньев системы.
Под жесткостью станка по- нимают способность узлов станка противостоять действию сил де- формации, причем заготовку и ин- струмент в этом случае принима- ют абсолютно жесткими.
Под жесткостью инстру- мента или приспособления пони-

Рис. 23. Схема токарной обработки
мают способность того или друго- го противостоять действию сил

деформации при абсолютно жестких станке и заготовке. В зависимости от условий работы при расчете деформаций учитывают не только силы P_z, Р_у и Р_х, но и массу обрабатываемых заготовок, а также влияние цен-

тробежных сил неуравновешенных вращающихся частей станка. Жест- кость обрабатываемых заготовок определяют по формулам курса «Со- противление материалов».
Для облегчения расчетов жесткости технологической системы вве- дено понятие податливости W, т. е. величины обратной жесткости
W  ¹ .
j
Общая формула для расчета жесткости системы, состоящей из не- скольких звеньев, будет иметь вид:
W  W₁ W₂ W₃ W₄ ...  W_n .
Жесткость ТС важна для процесса механической обработки по сле- дующим соображениям, чем меньше жесткость системы, тем:

• 
  сильнее отклоняются размеры и форма детали под действием различных причин, т. е. тем ниже точность обработки;
  
• 
  легче возникают и сильнее бывают вибрации во время резания, ко- торые не только снижают качество деталей, производительность, стой- кость инструмента и т. п., но подчас вынуждают совсем прекратить работу.
  

Поэтому все мероприятия по увеличению жесткости направлены в то же время и на повышение производительности.
Исследования [15] показали, что деформации самих деталей узлов станка играют незначительную роль в общей величине его отжима под действием нагрузки. Поэтому упругие отжатия зависят главным образом от качества пригонки стыковых поверхностей, состояния регулирующих деталей (клиньев, компенсаторных колец, планок) и качества сборки.
Жесткость станка можно определить тестовым методом (статиче- ским, лабораторным), т. е. нагружением узлов неработающего станка, и методом функциональной диагностики (производственным методом) – путем испытания на жесткость работающего станка.
Статический метод заключается в постепенном нагружении узлов станка силами, соответствующими тем, которые возникают в процессе работы станка, с производством замеров деформаций.
При производственном методе испытания на жесткость проводят в процессе обработки заготовки с разной глубиной резания и неизменны- ми остальными параметрами режима резания. Обработку ведут на ко- ротких участках, после чего измеряют высоту уступа на обработанной поверхности. Разница размеров уступов является следствием различно- го отжатия заготовки, обусловленного глубиной резания. Чем меньше отжатие детали, тем меньше погрешность, тем выше жесткость станка или жесткость технологической системы (деформацией заготовки при испытании пренебрегают).

1.