Örtük materiallarının temperaturuna nəzarət termocüt vasitəsilə aparılır. Ekstruderdə 3 ədəd termocüt
quraşdırılır, onların ölçmə diapazonu 0÷700 °C olur. Temperaturu ölçülən və tənzimlənilən materialların temperaturu
40÷190 °C diapazon aralığında dəyişir. Verilən temperatura və termocütdən alınan temperatur məlumatlarına nəzarət
idarəetmə monitorunda aparılır. Plastik kütlənin təzyiqinə nəzarət ekstruderdə yerləşdirilmiş 2 təzyiq vericisi vasitəsilə
aparılır. Təzyiq vericilərinin ölçmə diapazonu 0÷1000 bar təşkil edir. Plastik kütlənin texnoloji proses zamanı təzyiqi
50÷750 bar aralığında dəyişə bilir. Təzyiqin ölçülməsi və ona nəzarət olunması idarəetmə panelində aparılır. Gərginlik
sınaq avadanlığının daxilində yerləşdirilmiş şnekin dövrlərinin sayının ölçülməsi enkoder vasitəsilə yerinə yetirilir.
Ölçmə diapazonu 0÷1000 dövr/dəq təşkil edir. Texnoloji proses zamanı bu parametrin ölçülmə diapazonu 8÷150 dövr/dəq
təşkil edir. Şnekin dövrlər sayının ölçülməsi və ona nəzarət olunması idarəetmə panelində aparılır. Enkoder vasitəsilə
həmçinin kabelin uzunluğu da ölçülür. Ölçmə diopazonu kabelin markasından asılı olaraq proses başlanmamışdan öncə
idarəetmə panelinə daxil edilir və proses zamanı idarəetmə panelində ona nəzarət edilir. Örtük çəkilmiş kabelin diametrinə
nəzarət diametr ölçən vasitəsilə aparılır. Onun ölçmə diapazonu 0÷60 mm təşkil edir. Texnoloji proses zamanı nəzarət
edilən daimetr 7÷47 mm diapazonu aralığındadır. Diametrin ölçülməsi və ona nəzarət idarəetmə panelində aparılır.
Nəticə
Texnoloji proses zamanı metroloji parametrlərə nəzarət zamanı müəyyən uyğunsuzluqların baş vermə ehtimalı
aşkar edilmişdir. Bunlardan biri, hazır olan kabelin izolyasiya və örtük qatında gözlə görünən nahamarlıq müşahidə
olunmasıdır, lakin gərginlik sınaq avadanlığından keçdikdə bu qüsur olaraq göstərilmir. Bu nahamarlıqlar hazır məhsul
üçün laborator sınaqlar aparılarkən üzə çıxır. Gərginlik sınaq avadanlığı yalnız izolyasiya qatında olan çatları, texnoloji
prosesdə yaranan nasazlıq səbəbiylə izolyasiya qatının bir hissəyə vurulmaması kimi problemləri müəyyən edir. Bu da
texnoloji prosesin tamamlanmasını gecikdirir və avtomatlaşdırılmış prosesdə insan əməyindən daha çox istifadə
olunmasına gətirib çıxarır. Problemin aradan qaldırılması üçün gənginlik sınaq avadanlığına yeni bir funksiyanın əlavə
edilməsi vacibdir. Nahamarlıqlar xüsusi əlavə edilmiş sensor sistemi vasitəsilə idarəetmə panelinə ötürüləcəkdir. Bu
funksiya nəticəsində izolyasiya qatında olan nahamarlıqlar zamanı da gərginlik sınağından keçməsinin qarşısı alınacaq
və qüsurlar vaxtında müəyyən ediləcəkdir.
Digər məsələ, örtük çəkilmiş kabelin diametrinə nəzarətin avtomatlaşdırılmış sistemlə aparılması texnoloji
prosesin sürətini artırır. Diametr ölçən texnoloji proses xəttinə əlavə edilməsə idi, o zaman işə nəzarət edən operatorlar
ştangenpərgardan istifadə etməli olacaqdılar. Ştangenpərgardan istifadə həm vaxt itkisinə gətirəcəkdi, həm də insan
faktoru olduğu üçün qüsurların tam müəyyən edilməməsinə səbəb olacaq, bu da keyfiyyətsiz məhsulun allnması
ehtimalını artıracaqdır.
Ədəbiyyat
1.
ГОСТ Р 54429-2011-Кабели связи симметричные для цифровых систем передачи, Общие технические условия.
2.
James T.: LAN Wiring. McGraw-Hill, San Francisco. 15-23 (1967). Doi: 10.1036/0071459758
3.
Bill W.: Cabling: The Complete Guide Copper and Fiber optic. John Willey and Sons, Indianapolis, India. 11-24 (2014).
Do'stlaringiz bilan baham: