Avtomatika va ishlab chiqarish jarayonlarini avtomatlashtirish

Avtomatlashtirilgan liniyalar variantlari.
Har qanday liniya’ni kattalashish va murakkablashish, differensasialash va konsentrasiyalash darajasi, ya’ni pozitsiyalar sonini ko’payishi q>q_min. Bundan tashqari uning strukturasi kutilayotgan samaradorlikni yetarli emasligini ko’rsatib beradi.

3.5-rasm. Avtomatik liniya turlari.

1. 
   S ta pozitsiyali potok liniya
   
2. 
   Minimal ishchilar soniga ega bo’lgan avtomatik liniya q_min=S;
   

v) Maksimal pozitsiyalar soniga ega bo’lgan q_min>S avtomatik liniya uchun.
Ishchi pozitsiyalar sonini o’zgarmas qattiq liniyalar ish unumdorligining bog’liqligini ko’rib chiqamiz:

1. 
   Ishchi Yurishlar soni qanchalik kam bo’lsa, bunda texnologik jarayonlarning differensiyasi shunchalik katta bo’ladi. Agar asosiy operatsiyalarni bajarish uchun sarf bo’lgan vaqt t_ro bo’lsa, unda tekis ishlov berish vaqti differensiyasi quyidagicha bo’ladi:
   

Notekis differensasiyalashdagi ishchi liniya’ning vaqti qo’shimcha ishlov berish vaqti t_imaxga teng.

2. 
   Salt yurishlar vaqti t_x, ishchi pozitsiya soniga bog’liq emasdir. Shuning uchun hisob kitoblarda t_x=const deb olish mumkin.
   
3. 
   Bundan tashqari sikldan tashqari yo’qotishlar differensasiyalash va konsentrasiyalash darajasiga bog’liq emas. Detallarga ishlov berish uchun ish bajarish texnologik sistemasi har bir operatsiya va uning turiga qarab kerakli jihoz bilan ta’minlangan bo’lishi kerak.
   

Har qanday o’xshash usullarni differensasiyalash, ishlov berish marshruti va keskich mustahkamligi, ularni almashtirish vaqti, har bir keskichni ishlov berish turida o’zgarmas kattaliklari mavjud. Bundan tashqari berilganlarga ko’ra
ⁿ ai t
Ci ^  t
^{1 T}_i (3.14)
bu erda S_i - i inchi keskichni sikldan tashqari yo’qotishlari; a_i - bitta detalga ishlov berish uchun i-chi keskichning ishlov berish vaqti; t_i - i - chi keskichni almashtirish vaqti; T_i - i chi keskichning mustahkamligi.
Keskich bo’yicha yo’qotishlar yig’indisi ƩS_i - (keskich sababi bilan to’xtashlar) bitta detalga to’g’ri keladigan bikr o’zaro bog’liq avtomatik liniya quyidagicha bo’ladi:
(3.15)
n - keskichlar soni ,komplektlardakeskich bo’yicha umumiy yo’qotishlar
ishChi pozitsiya soniga bog’liq emas.
t_e jihozlar bo’yicha sikldan tashqari yo’qotishlar pozitsiyalar soni qdan funksional farq qiladi, shu bilan birgalikda pozitsiyalar sonini ajratish bilan avtomatik liniyadagi bir turdagi mexanizm va moslamaalr ham ko’payadi. Agar bitta komplekt mexanizmning sikldan tashqari yo’qotishlarini t_eideb hisoblasak, unda butun liniya bo’yicha yo’qotishlar quyidagicha bo’ladi:
(3.16)
Bunday o’zaro bog’liqlik har qanday bikr bog’lanishli avtomatik liniya uchun to’g’ri bo’ladi. Agar boshqacha bo’lganda hohlagan keskichning ishdan chiqishi butun liniya bo’ylab ishni to’xtatishga olib kelar edi. Oddiy holatlarda hamma pozitsiyalarni yo’qotishlari bir xil bo’lganda jihoz bo’yicha yo’qotishlarning umumiy yig’indisi quyidagicha bo’ladi:

Berilganlarni hammasini ish unumdorligini funksional kattaliklari formulasiga qo’yib, ishchi pozitsiyalar yordamida bikr bog’liqlikdagi ish unumdorligini funksional farqini keltirib chiqaramiz.
(3.17)
Agar hisob-kitoblardan kelib chiqqan natija berilgan ish unumdorligini ta’minlay olmasa, kerakli samaradorlikni olish uchun pozitsiyalar sonini ko’paytirish yo’li bilan, ishlov berish kengligi bilan yoki bo’lmasa liniya’ni strukturaviy mukammallashtirish yo’li bilan differensiyalanadi. Ishchi pozitsiyalar sonini ko’paytirish eng qulay va iste’mol sarf talab etiladigan vaqt bo’yicha limitlovchi differensasiyalash ma’quldir. Masalan: parmalashda, frezalashda, kesib ishlashda va boshqalar. Lekin shunga qarab ham differensasiyalashda texnik chegaralanishlar mavjudki, u mahsulot sifatiga bog’liq. Shu bilan birga detal uzunligi bo’yicha bo’yicha toza ishlov berishga ham bog’liq emas. Bundan tashqari frezalashda, shlifovka qilishdp, rezpba ochishda ham ahamiyatga ega. shu bois har doim samaradorlikni oshirish maqsadida qismlar soninig maksimal imkoniyatlari mavjud. Shu bilan birga ishchi pozitsiyalarning maksimal soni qmavjud.
Shuning uchun pozitsiya sonidan samaradorlikning matematik farqi Q=fq faqatgina q_minmax cheklanishda fizik ma’noga ega.
Differensiya va konsentrasiya darajasini ko’rib chiqamiz va bundan tashqari umumlashtirilmagan texnologik jarayon halqalarini ko’rib chiqamiz. Ya’ni korpus detallariga ishlov berish uchun minimal texnologik pozitsiyalar soni degan ma’Noni bildiradi. 3.6-rasmda keltirilgan chizmaga asosan oldindan frezalangan detalga 17 teshikka ishlov berish kerak. Ularning ichidan 1-14 - teshiklar rezbali teshiklar hisoblanadi, qolganlari tekis teshik hisoblanib, 15 va 17 - teshiklar 13 da bo’lishi zarur. 16 - teshik diametri 90, shularga asoslangan holda 1-14 teshiklarga ishlov berish 3 ta operatsiyadan iborat bo’ladi.1) 12 da teshik oChish; 2) 14 ga faskalarni olib tashlash; 3) M12 o’lchamda rezba oChish.
15-17 - teshiklarga ishlov berish analitik holatlari 4 ta operatsiya bilan ishlov beriladi. 1) 12 ga teshik oChish; 2) 12,7 ga zenkerlash; 3) 14 da faskalarni kesib tashlash; 4) 13ga razvyortkalash.
16 - eng katta diametrga ishlov berish 2 operatsiyadan iborat bo’ladi: 1) 88 ga qora ishlov berish; 2) 90 ga toza ishlov berish.
Berilgan chizmadagi detalning teshiklari bizga ma’lum. Bundan tashqari keskichlarning uzatishlar soni ham ma’lum. Shularga asoslangan holda har bir operatsiya uchun ketgan vaqtni hisoblab topish mumkin. Bundan tashqari har bir teshik uchun ishlov berish vaqtini topish mumkin.
Agar detal bir keskichli dastgohda ishlov berilganda edi, umumiy vaqti t_ro hamma operatsiyalarni bajarish uchun ketgan vaqtning umumiy bo’luvchisiga teng bo’lar edi.
(3.18)
bu erda S - mahsulotdagi bir xil ishlov berilgan yuzalar miqdori; n - yuzaga ishlov beruvchi operatsiyalar ketma-ketligi soni; m - har xil ishlov beriladigan sirtlar soni.
Demak, 3.6-rasmga asosan teshiklar tizimiga to’liq ishlov berish uchun umumiy murakkablikdagi 12 ta diskret ishlov berish o’tishlarini bajarish kerak.

Avtomat va avtomatik liniyalarda ishlov berishda operatsiyalarni bitta pozitsiyaga qo’yishva ishlov berish texnologik jarayonini pozitsiyalarga differensasiyallash kabi keng imkoniyatlari mavjud.

3.6-rasm. Yuzaga ishlov berilayotgan detal eskizi (1-17 ishlov berilayotgan teshiklar).
Ishlov berish usullari tanlab olingandan so’ng birinchi navbatda oldinga qo’yilgan masala bu asosiy operatsiyalarni gruppalashtirishva asosiy operatsiyalar zanjirini vujudga keltirish lozim.
Yuqorida keltirilgan ma’lumotlargaasoslanib, sig’dirilmay qolgan texnologik jarayonni zanjirini vujudga keltirish quyidagicha yozish mumkin.
1- 15mm.li teshik ochish, qolgan operatsiyalar t_ri=0.39 (1-12) ham shu bo’luvChiga teng. t_ri=0.39
1 - teshikdagi faskalarni  13 gacha olib tashlash, t_ri=0.39, qolgan 2-12 teshiklarni faskalarini kesib tashlash ham t_ri=0.9 ga umumlashtiriladi.
13 10,5mm teshik ochish t_ri=0.39 15-17 - teshiklarni 14mm. ga oChish ham umumlashtiriladi. t_ri=0,10 min.
16 - teshikni 88 gacha qora yo’nish ,t_ri=0,44min. 15 va 17 - teshiklarni 12,7cha zenkerlash umumlashtiriladi.
16 - teshikni 90 gacha toza ishlov berish t_ri=0.83min, 13ga teshiklarni razvyotkalash ham umumlashtiriladi. t_ri=0.16 min
1-teshikka M12 rezba oChish,t_ri=0.42min, 3,5,8,9,11,12 - teshiklarga rezba oChish ham umumlashtiriladi. t_ri=0.42 min.
2 - teshikka M12 rezba ochish, t_ri=0,42min; bundan tashqari 4, 6, 7, 10, 13,
14 teshiklarga ham rezba ochish umumlashtiriladi, t_ri=0,42 min
Shunday qilib, operatsiyalar zanjiri 7 ta operatsiyalar yig’indisiga teng.

Qolgan operatsiyalar sikl vaqtiga joylashtirilgan bo’ladi. q=7 bo’lganda avtomatik liniya’ni loyihalashda ishchi vaqt pozitsiya’ni limitlovchi ishchi vaqtning kattaligi orqali topiladi. 83 min, tayyor mahsulotlarning ishlab chiqarish orasidagi intervali, uzluksiz ishlab chiqarish vaqtida tahminan T=1 min. ga teng bo’ladi.Agar ishlov berish jarayoni bir keskichli zamonaviy dastgohda bajarilsa ham, masalan ko’p operatsiyali RDB dastgohida, unda detalga umumiy ishlov berish uchun 51 ta operatsiya’ni bajarish lozim.
^ t_r = (0,39+0,09+0,42)14+(0,29+0,10+0,12+0,16)2+(0,44+0,83)= 15,29min.
Agar qisish va yechish vaqtini hisobga olmasak, bundan tashqari keskichni yo’naltirish va qaytarish, ularni almashtirish (hattoki avtomatlashtirilganda ham).
U holda bitta mahsulotni uzatib berish vaqti T=30 min. gacha borishi mumkin.