А320201-"Технология машиностроения и оборудования" Рабочая программа по предмету «Управление качеством в машиностроении» для магистрантов основана на требованиях

6-лекция

Тема. Составления технологической операции.
План:

1. 
   Определения рациональное последовательности технологической операций.
   
2. 
   Выбор моделей оборудования и определение его загрузки.
   
3. 
   Выбор оснастки.
   

Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к
уменьшению ее трудоемкости. Производительность обработки зависит от
режимов резания, количества переходов и рабочих ходов, последовательности их выполнения. Поэтому в первую очередь рекомендуется составить
схему построения станочной операции. В общем случае различают следующие варианты механической обработки. В зависимости от условий производства выбирают соответствующую схему построения станочной операции. В массовом производстве находят применение наиболее производительные схемы — многоместная многоинструментальная параллельная обработка, а в серийном — одноместная одноинструментальная последовательная.
О днако на практике при любом типе производства возможны различные сочетания признаков, приведенных на схеме.


Рис. 6.1 Варианты механической обработки заготовок


Число и последовательность технологических переходов зависят также от вида заготовки и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструкцией детали, возможностями расположения режущих инструментов на станке и жесткостью заготовки. Переходы, обеспечивающие высокие требования к точности и шероховатости
поверхности, иногда целесообразно выделить в отдельную операцию, применяя одноместную одноинструментальную последовательную обработку.
Технологические операции на автоматических линиях строят по параллельным и параллельно-последовательным схемам. Вспомогательное
время в этом случае состоит лишь из времени перемещения заготовки на
следующую позицию и времени подвода и отвода инструментов. На каждый переход механической обработки рекомендуется составить операционный эскиз, а при многоинструментальной и многоместной обработке — схему наладки с указанием настроечных размеров, которые устанавливают в результате расчетов погрешностей настройки и ожидаемой точности обработки.
На данном этапе разработки технологического процесса необходимо
также дать технико-экономическую оценку различных структур проектируемой операции по методике , изложенной в п. 2.9. К подробной разработке принимается та схема операции, которая является наиболее экономичной в данных условиях производства.
Выбор моделей оборудования и определение его загрузки
Вопросы выбора групп, типов и моделей оборудования рассматриваются на различных стадиях технологической подготовки производства.
Общие правила выбора технологического оборудования установлены ГОСТ
14.404-73. Предварительный выбор группы оборудования производится при
назначении метода обработки, обеспечивающего выполнение технических требований к обрабатываемым поверхностям. Затем при разработке
технологического маршрута обработки и его технико-экономическом обосновании производится выбор конкретной его модели на основании минимума приведенных затрат на рабочем месте . Для выполнения расчетов
по приведенной методике необходимо располагать данными о цене, габаритах, мощности и производительности станка, что ведет к необходимости назначения конкретной модели станка уже на этом этапе проектирования технологического процесса. Таким образом, для операций, принятых
на основании сравнения приведенных затрат на рабочем месте , вопрос о
выборе оборудования решен уже на стадии составления маршрута механической обработки.
Однако при составлении маршрута механической обработки лишь не -
большая часть операций принята на основании подробных экономических
расчетов. Остальные намечены на основании имеющихся типовых решений,
рекомендуемых справочной литературой. Для этих операций необходимо производить выбор оборудования на данной стадии проектирования.
Выбор модели станка определяется прежде всего ее возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:
t) соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей
, устанавливаемых по принятой схеме обработки; 2) соответствие станка
Но производительности заданному масштабу производства; 3) возможность
работы на оптимальных режимах резания; 4) соответствие станка по мощности; 5) возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки; 6) наименьшая себестоимость обработки; 7) реальная возможность приобретения станка; 8) необходимость использования имеющихся станков.
В условиях массового производства нужно стремиться к тому, чтобы
на одной операции было занято не более одного-двух станков. Если это
условие не выполняется, следует выбрать более производительную модель
станка (многошпиндельный, многопозиционный или агрегатный).
Загрузку оборудования на данной стадии проектирования рекомендуется определять лишь для массового производства с поточной формой организации с целью выбора такого варианта, который обеспечит выполнение
программы при использовании одного-двух станков на одной операции.
В общем случае нужно стремиться наиболее полно использовать станки по времени. Иногда допустимо применять станки высокой производительности, хотя их загрузка и ниже указанных значений, но при условии,
что себестоимость обработки в этом случае ниже , чем на другом, полностью загруженном станке.
Выбор оснастки
К оснастке относят: приспособления, инструменты и средства контроля.
Станочные приспособления (СП) применяют для установки на металлорежущие станки. Различают три вида СП: специальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые), — семь стандартных систем СП: универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СПН), универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).
В условиях серийного машиностроения выгодны системы УСП, СРП,
УНП, СНП и другие СП многократного применения. Производительность
труда значительно возрастает при применении СП: быстродействующих с
механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с автооператором или технологическим роботом [3, 12].Определение зон рентабельности применения различных систем станочных приспособлений при оснащении технологического процесса производится в зависимости от планируемого периода производства изделия и коэффициента загрузки приспособления. Коэффициент загрузки единицы техно-:
логической оснастки С вычисляют по формуле :

7-лекция

Тема. Термическая обработка.
1. Классификация видов термической обработки.
2. Отпуск отжик старение и другие технологические процессы.


Основными элементами в структуре технологических процессов являются методы обработки. Их можно разделить на три класса по способу воздействия на предмет производства:
— без съема материала;
— со съемом материала;
— с нанесением материала.
Методы обработки без съема материала можно условно разделить на два вида: с изменением формы и размеров детали (обработка давлением) и без изменения формы и размеров детали (термическая и химико-термическая обработки). Эти методы различаются по принципу действия и по назначению.
Методы обработки давлением выполняют функции формообразования, упрочнения, обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности физико-механических свойств. Методы термической и химико-термической обработок применяются для упрочнения, повышения технологичности металла и придания ему особых физических свойств. Обработка давлением объединяет методы формообразования и калибрования. Формообразование в этом случае включает методы холодной и горячей обработки давлением.
Последняя группа методов широко используется
при получении заготовок (штамповок и поковок). Методы обработки со съемом материала— наиболее распространенные методы формообразования деталей. По основному виду используемой энергии для реализации процесса обработки эти методы делятся на механические, электрофизические, электрохимические, химические и комбинированные.