Б. Мирзабаев1, З.Э. Эркинов2, Ж.Б. Мирзабоев3, Н.Д. Бозорбаев4
1 кандидат технологических наук, доцент,
2 PhD,
3 докторант,
4 магистрант Наманганский инженерно-технологический институт, Узбекистан
Аннотация. В статье приведены данные по количеству отходов и возможности использования, содержащихся в них волокон, при переработке на разрыхлительно-очистительных агрегатах различных фирм. По результатам экспериментов, проведённых в производственных условиях, определено, что количество отходов намного меньше в сравнении с общей массой.
Ключевые слова: агрегат, разрыхление, очистка, чесание, прочёс, орешек ,пух.
Введение. Текстильная промышленность является одной из важнейших отраслей экономики. За годы независимости в Узбекистане
развивается промышленность, создаются новые производственные мощности. Работающие предприятия оснащаются новыми технологическими оборудованиями.
Стоимость сырья, при производстве текстильных изделий, является основным фактором, определяю- щим их цену, и ее доля составляет около 85-90 %. Поэтому крайне важно найти эффективное и правильное ис- пользование всех возможностей для полной переработки сырья в промышленности 1.
При произодстве пряжи на прядильных фабриках некоторая часть сырья, во
время переработки, выделяются в отходы. В частности, согласно системам прядения, количество отходов, в сравнении со смеской, составляет около 20 %, при кардной системе прядения 12-18 %, при гребенной системе прядения до 32 % 2.
В прядении технологический
процесс разрыхления, очистки и чесания волокон разнообразен и очень большое значение имеет правильно выбранное оборудование, позволяющее сохранить свойства волокна и вы- работать пряжу с нужными нам свойствами.
В настоящее время на прядильных фабриках стран с развитой текстильной промышленностью, в частности и в Узбекистане, установлены и эффективно работают машины таких фирм как «Truetzschler» (Германия), «Rieter» (Швейцария), «Marzoli» (Италия) и «Howa» (Япония).
Как нам известно, проводится большое количество научных исследований по совершенствованию и модернизации разрыхлительно-очистительных и чесальных машин. Одним из наиболее ярких примеров
этого является тот факт, что производительность самых современных оборудований ведущих мировых производите- лей разрыхлительно-очистительных машин очень высока, в частности производительность чесальных машин составляет от 200 до 280 кг/час. Требования, предъявляемые к готовой продукции, качеству полуфабрикатов и пряжи, производительности
труда и оборудования, неуклонно растут.
Исследования направлены на подготовку рекомендаций для новостроящихся и реконструируемых тек- стильных предприятий, которые оснащаются разрыхлительно-очистительными и чесальными машинами веду- щих зарубежных фирм.
Для достижения поставленной цели были изучены научные труды ученых и рекомендации ведущих
фирм.
Среди отходов текстильной промышленности наибольшую долю составляют отходы хлопчатобумаж-
ной
промышленности, в частности отходы прядильного производства.
Многие
виды отходов, которые пригодны для прядения, используются при производстве нетканых ма- териалов, и только часть из них используется на прядильных фабриках.
Отсутствие специальных машин, оборудования и технологий являются препятствием для полного ис- пользования отходов и выработки из них пряжи [3].
Рациональное использование волокон и отходов играет важную роль в улучшении экономических воз- можностей предприятия. Подобные исследования также были изучены авторами статьи.
В результате того, что во время переработки хлопка на разрыхлительно-очистительных агрегатах и чесальной машине вместе с
отходами отделяются и волокна, пригодные к прядению, это снижает эффективность использования сырья и выход пряжи из смеси [1].
Ведущими учеными проводились научные, теоретические и практические исследования в предприятиях.
Рядом научно-исследовательских институтов (ЦНИХБИ, ИвНИТИ, Барнаул НИИТП, Лен НИИТП), основываясь на результатах, проведённых научно-практических эксперементов, приведены характеристики отходов хлопчатобумажной промышленности, их состав, а также рекомендации по использованию этих отходов и определения их возникновения [6].
© Мирзабаев Б., Эркинов З.Э., Мирзабоев Ж.Б., Бозорбаев Н.Д. / Mirzabaev B., Erkinov Z.E., Mirzaboev Zh.B., Bozorbaev N.D., 2019
