1 Назначение и конструкция детали

9 Расчет точности операции

Расчет точности выполняем на токарную операции 10, где выполняется чистовое точение поверхностей 70 и 60. Допуск на обрабатываемые поверхности Т=120 мкм.

Суммарную погрешность обработки рассчитываем по формуле
,
Где - погрешность, обусловленная износом режущего инструмента;
- погрешность настройки станка;
- поле рассеяния погрешности обработки, обусловленных технологическими факторами случайного характера, =35 мкм;
- погрешность установки заготовки.
Определим погрешность, обусловленная износом режущего инструмента по формуле
,
где - относительный износ инструмента, =9мкм/км;
- путь резания;
,
где - подача на оборот шпинделя, =0,18 мм/об;
- количество деталей в партии, =30.
м,
мкм.
Определим погрешность настройки станка по формуле
,
где - смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно по рассеяния размеров;
- погрешность регулирования положения режущего инструмента на станке, =20 мкм;
- погрешность измерения пробных деталей;
,
где m – количество пробных деталей, m=5;
мкм.
При использовании микрометра первого класса точности =9 мкм
мкм
При установке детали в центрах =0.
мкм.
Требуемая точность обработки обеих поверхностей 70 и 60 обеспечивается, так как
, т.е.
10 Расчёт и проектирование станочного приспособления

10.1 Назначение и устройство станочного приспособления

Станочное приспособление предназначено для фрезерования шпоночных пазов в деталях типа тел вращения (вал, червяк, вал-шестерня).

Приспособление состоит из корпуса 1, на котором смонтированы все узлы станочного приспособления. Опорная призма 7, упор 4, прихват 5.
Деталь устанавливается опорными шейками на призмы, которые предварительно настраиваются на 0,5 – 1мм ниже оси центров приспособления.
Рукояткой зажимается гайка, которая прижимает прихватом деталь к призмам. Для фиксации положения детали используют упор .
Открепление происходит в обратной последовательности.

10.2 Расчет привода приспособления

Исходными данными для расчета приспособления является сила резания и крутящий момент.

Расчет выполняем для операции 020
Осевую силу резания рассчитываем по формуле [12]
,
где – постоянный коэффициент;
– поправочный коэффициент;
,q – показатели степеней.


=68; =0,7; q=1;
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]





Н
Крутящий момент Н*м на шпинделе рассчитываем по формуле [12]
,
где – постоянный коэффициент;
– поправочный коэффициент;
, – показатели степеней.
=0,0345; =0,8; q=2,0;
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]

н*М

Определяем необходимую силу прижима

,
где ;
k=1,1,

Определяем силу зажима прихвата

где q – сила сжатия пружины, q=100Н;
l – расстояние между точкой прижатия заготовки и осью прижима, l=70мм;
Н – высота прижима, H=120 мм;
f – коэффициент трения между корпусом и прижимом, f=0,1;

Определим момент, необходимый для создания силы зажима прихвата
,
где – dср – средний диаметр резьбы;
α – угол наклона резьбы;
tgφ – коэффициент трения в резьбе;
fт – коэффициент трения на торцовой части.
Определим номинальный диаметр резьбы
мм,
где [σ]=80…100Мпа;
С=1,4.



Определим длину рукоятки

где – Pпр – сила, приложенная к рукоятки, Pпр=150H.

10.3 Расчет приспособления на точность

В качестве расчетного параметра выбираем допуск параллельности шпоночного паза относительно поверхности < 1:10, не более 0,02 мм.

Погрешность изготовления приспособления определяем по формуле.

пр  Т – Кт₁ (kт₁*б)²+з+у²+и² +пи²+( kт₂*)² ,

где Т – допуск выполняемого размера, Т = 0,043 мм.
Кт₁ – коэффициент, учитывающий отклонения значений составляющих величин от закона нормального распределения, Кт₁ = 1.
б – погрешность базирования,
з – погрешность закрепления,
у – погрешность установки,
и – погрешность износа установочных элементов,
пи – погрешность от смещения инструмента,
 - экономическая точность обработки,
kт₁ – коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, kт₁ = 0,8,
kт₂ – коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами не зависящими от приспособления,kт₂ = 0,6
Погрешность базирования
б=

где -допуск на размер детали ( )

угол призм.

б=

Погрешность закрепления з = 0,04мм.

Погрешность установки заготовки у=0.
Погрешность от смещения инструмента пи = 0,06мм
Погрешность износа установочных элементов и = 0,08мм,
Экономическая точность обработки по 9-му квалитету точности,  = 0,043 мм.

пр0,043-1* 0,032мм.

10.4 Расчет приспособления на прочность

Наиболее нагруженным элементом приспособления считается болт, который присоединен к гайке. Болт работает на срез.

где  - допускаемое напряжение на срез  = 135 мПа
d-диаметр ненарезанной части болта, мм.
Р-сила, действующая на соединение, Н.
Па=6,39мПа.
6,39<135мПа
Условие по прочности болта выполнено.
Список используемых источников

1 Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие.- Мн.: Беларусь, 1991.

2 Афонькин М.Г. Производство заготовок в машиностроении / М.Г. Афонькин, М.В. Магницкая.- Л: Машиностроение, 1987.
3 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.– Мн.: Выш. шк., 1983.
4 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. - М: Машиностроение, 1979.
5 Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1979.
6 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные, горизонтально-расточные станки. – М.: Машиностроение, 1974.
7 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. – М.: Машиностроение, 1974.
8 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.
9 Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справ. / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.-400с.: ил.
10 Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972.
11 Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.
12 Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.
13 Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984.
14 Технология автоматизированного производства. Т.2 / Под ред. А.А. Жолобова. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997.
15 Курсовое проектирование по технологии станкостроения. Методические указания для студентов специальности Т.03.01.00 – Могилев: МГТУ, 2003. – 34с.