Учебное пособие для студентов экономических специальностей вузов. Тольятти.: Изд-во Тольяттинского государственного

Разработка технологических операций
. На данном этапе разрабатывается 
каждая операция технологического процесса. Инженер-технолог выбирает 
схему построения операций и выполнения технологических переходов, 
производит расчёт точности получения размеров, назначает режимы резания 
(скорость основного движения резания, скорость движений подач, припуск на 
обработку), уточняет средства технологического оснащения.
В единичном и мелкосерийном производстве для сокращения временных 
затрат на технологическую подготовку производства целесообразно назначать 
режимы резания по справочникам. Данный способ обеспечивает среднюю 

---

125 
производительность металлорежущих операций, так как справочники должны 
обеспечивать режимы резания, подходящие для любых условий обработки, а 
потому учитывают самые неблагоприятные условия и, соответственно, 
снижают скорости рабочих движений. К условиям обработки относятся: 
механические свойства обрабатываемого материала и материала режущей части 
инструмента, требуемая точность и шероховатость обработанной поверхности, 
жёсткость технологической системы станка, вид и состояние заготовки, 
наличие охлаждения зоны резания, мощность и кинематические возможности 
станка станка, требуемая стойкость инструмента и др. 
В крупносерийном и массовом производстве режимы резания 
назначаются расчётным путём. Такой способ значительно более трудоёмкий и 
требует дополнительных затрат времени на технологическую подготовку 
производства, но позволяет назначить максимально возможные режимы 
резания для конкретных условий обработки. Это обеспечивает высокую 
производительность металлорежущих операций, что является одним из 
основных условий снижения себестоимости механической обработки. В 
крупносерийном и массовом производстве выгоднее затратить время на 
детальную 
разработку 
операций, 
чтобы 
обеспечить 
максимальную 
производительность при изготовлении деталей. 
На основе режимов резания производится нормирование операций, т.е. 
определение затрат времени на выполнение каждой операции и общего 
времени изготовления детали. При нормировании определяется: 
– машинное время – это время непосредственной работы станка, когда 
срезается стружка; 
– вспомогательное время – это время на закрепление и раскрепление заготовки, 
контроль детали, смену инструмента, холостые ходы и другие вспомогательные 
действия; 
– подготовительно-заключительное время – это время на подготовку партии 
деталей к запуску в производство; 

---

126 
– оперативное время – это время выполнения конкретной технологической 
операции; 
– штучное время – это общее время изготовления одной детали. 
Нормирование операций также может производится по справочникам, 
нормативам предприятия или расчётным путём. 
Определяются операционные размеры и настроечные размеры станка. 
Операционный размер – это размер поверхности детали, который нужно 
получить 
после 
выполнения 
операции 
технологического 
процесса. 
Окончательный размер поверхности детали (размер по чертежу) должен быть 
получен после финишной операции для данной поверхности. Операционные 
размеры промежуточных операций учитывают припуск на последующие 
операции и отличаются от окончательного размера поверхности. 
Настроечный размер станка – это размер, на который настраивается 
вершина инструмента для выполнения обработки. Настроечные размеры 
отличаются от операционных. Дело в том, что при механической обработке 
элементы технологической системы станка деформируются под действием сил 
резания на некоторую величину. Вследствие этого явления размер поверхности 
после обработки отличается от настроечного размера станка (от нескольких 
микрон до десятых долей миллиметра). Задача технолога состоит в том, чтобы, 
используя специальные методы расчёта, определить настроечные размеры по 
заданным операционным размерам.