Учебное пособие для факультета спо

Печи для плавки цинка
.
Температура разливки цинка 480–500 °С, 
удельная мощность в каналах составляет 
(30
–
40)
–
10
6
Вт/м
3
. 
Расплавленный цинк обладает высокой текучестью, легко проникает в 
поры футеровки и вступает в соединение с материалом футеровки. Так как 
этот процесс ускоряется с увеличением гидростатического давления, печи 
для плавки цинка имеют прямоугольную ванну небольшой глубины и индук-
ционные единицы с горизонтально расположенными каналами. Ванна разде-
ляется на плавильную и разливочную камеры внутренней перегородкой. Чи-
стый металл перетекает из плавильной камеры в разливочную через окошко
, 
расположенное в нижней части перегородки. Примеси и загрязнения остают-
ся на поверхности в плавильной камере.
Максимальная емкость печей для цинка –
150 тонн, удельный расход 
энергии –
100 кВт·ч/т, 
cos(p) = 0,5
–
0,6. 
4. 
Печи для плавки чугуна
. Канальные печи для плавки чугуна 
используются в качестве миксеров в паре с дуговыми и индукционными 
тигельными печами для выдержки, легирования, выравнивания температуры 
и состава чугуна перед разливкой. Удельная мощность в каналах составляет 
(40
–
50)
·
10
6
Вт/м
3
. Срок службы футеровки подового камня составляет 
4
–6 месяцев.
Максимальная емкость таких печей –
250 тонн, удельный расход 
энергии 200 кВт·ч/т, 
cos(p) = 0,6
–
0,8. 
Достоинства и недостатки индукционных канальных печей
заключаются 
в следующем.
Достоинства
: 
1.
Минимальное окисление металла, так как к наиболее нагретой части 
металла, находящегося в канале, нет доступа воздуха, а поверхность металла 
в ванне имеет относительно низкую температуру.
2.
Малый расход энергии на расплавление, перегрев и выдержку 
металла, так как печь имеет высокий электрический и тепловой КПД.
3.
Однородность химического состава металла в ванне и высокая 
скорость плавления благодаря циркуляции расплава.
Недостатки
: 
1.
Тяжелые условия работы подового
камня. Стойкость футеровки 
снижается при повышении температуры металла, при плавке химически 
активных и загрязненных сплавов.
2.
Необходимо постоянно держать в печи некоторое количество 
расплавленного металла (25–30% от полной емкости).
3.
Для перехода на другой сплав требуется проведение балластных 
плавок, пока состав сплава не изменится от исходного до требуемого.
4.
Из
-
за низкой температуры на поверхности ванны затруднено 
проведение металлургических операций при легировании сплава и обработке 
его шлаками.