Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине: «Спецкурс технологии машиностроения» «Технологический процесс изготовления конического редуктора»

2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла

Для обеспечения требуемой точности зацепления двух конических колес необходимо обеспечить: совпадение вершин делительных конусов зубчатых колес и требуемый угол скрещивания осей делительных конусов.

Рассмотрим достижение требуемой точности зацепления двух конических:
При ручном вращении передачи, когда окружная скорость не превышает 2 м/с, для данной передачи по ГОСТу должно быть обеспечено совпадение вершин делительных конусов в двух направлениях: по горизонтали АΔ и по вертикали ВΔ.
Если это условие достигнуто при сборке, то будет иметь место правильное расположение пятна контакта.
Рассмотрим совпадение вершин делительных конусов по горизонтали.
Следовательно размер АΔ – является замыкающим звеном.

АΔ=0±0,05 мм.

Допуск на замыкающее звено Т АΔ = 0,1.

Δ АΔ = +0,05 мм

Δ АΔ = -0,05 мм
Δ 0АΔ = 0 мм

Уравнение номиналов:

АΔ=-А1-А2-А3-А4+А5+А6+А7+А7+А8+А9+А10

Вначале выполняем расчет в номиналах согласно уравнению номиналов. Для этого из чертежей берем номинальные размеры звеньев:

А1=25 мм – точность расстояния от точки пересечения осей делительных конусов делительных цилиндров до колеса
А2=40 мм – точность конического колеса
А3=2мм – точность кольца компенсатора
А4=20,75 мм – точность подшипника
А5=12 мм – точность расстояния от подшипника до стенки корпуса
А6=3 мм – точность регулировочной прокладки
А7=72,75 мм – точность расстояния от стенки корпуса до оси отверстия в корпусе
А8=0 мм – несовпадение оси отверстия в корпусе и оси внешнего кольца подшипника
А9=0 мм – несовпадение осей внешнего и внутреннего колец подшипника
А10=0 мм – несовпадение оси внутреннего кольца подшипника и оси вала-шестерни
Уравнение номиналов:

АΔ=-25-40-2-+20,75+12+3+72,75+0+0+0=0

Номинальные размеры на составляющие звенья определены правильно.

Далее выполняем расчет размерной цепи в допусках, с учетом выбранного метода достижения точности.
1. Метод полной взаимозаменяемости:

Полученный допуск является достаточно жестким.

I1. Метод неполной взаимозаменяемости:

Переход на метод неполной взаимозаменяемости позволил в 2 раза расширить средний допуск, однако он является достаточно жестким.

Анализ размерных связей показывает, что в конструкции механизма для решения рассматриваемых задач уже заложен метод регулировки.
В размерной цепи А роль неподвижного компенсатора выполняет кольцо – звено А3.

Назначим на все составляющие звенья расширенные, экономически целесообразные, допуска:

Звено		Номинальное значение		Предельные отклонения			Допуск
				верхнее		нижнее
А1	25		0		-0,1	0,1
А2	40		0		-0,12	0,12
А3	2		0		-0,01	0,01
А4	20,75		0		-0,1	0,1
А5	12		0		-0,05	0,05
А6	3		0		-0,05	0,05
А7	72,75		+0,04		-0,04	0,08
А8	0		+0,005		-0,005	0,01
А9	0		+0,005		-0,005	0,01
А10	0		+0,01		-0,01	0,02

1. 
   Определяем величину компенсации:
   

Тк =∑Тi – ТΔ= 0,1+0,12+0,01+0,1+0,05+0,05+0,08+0,01+0,01+0,02-0,1=0,45

2. 
   Определяем количество групп компенсаторов:
   

3. 
   Определяем предельные отклонения компенсаторов:
   

Δ = Δ- Δ + Тком,

Δ = Δ- Δ - Тком,где
Δ = ∑ - ∑ = 0,04+0,005+0,005+0,01+0,1+0,12+0,1=0,38 мм
Δ = ∑ - ∑ = -0,05-0,05-0,04-0,005-0,005-0,01=-0,16 мм
Δ = Δ- Δ + Тком = 0,38-0,05+0,01=0,34 мм
Δ = Δ- Δ + Тком = -0,16-(-0,05)-0,01=-0,12 мм

4. 
   Определяем величину ступени компенсации, определяющую разность между размерами компенсаторов каждой последующей группы:
   

5. 
   Определяем предельные отклонения для компенсаторов каждой группы:
   

	1	2	3	4	5	6
Δ	-0,11	-0,02	0,07	0,16	0,25	0,34
Δ	-0,12	-0,03	0,06	0,15	0,24	0,33

Таким образом, необходимо проточить шесть групп колец компенсаторов в размер:

1	2	3	4	5	6
2	2	2	2	2	2

2.4 Выбор формы организации процесса сборки редуктора

При разработке технологического процесса сборки изделия необходимо стремиться достичь экономичным путем соответствие собранного изделия его служебному назначению. Для этого технологический процесс должен обеспечивать. Прежде всего, соблюдение технических требований к изделию при минимальных затратах на сборку и при высокой производительности производственного процесса.

Ранее принятое решение о виде организации производственного процесса сборки изделия должно быть дополнено выбором формы организации. И поточное и непоточное производство может быть как стационарным, так и подвижным.
Выбираем непоточную стационарную сборку. Непоточная стационарная сборка характеризуется тем, что собираемый объект от начала до конца сборки остается на одном рабочем месте. Сборку ведут рабочий или бригада рабочих. Все необходимые детали и сборочные единицы доставляются на рабочее место. Выполнение сборочных работ распределяется между рабочими и бригадами бригадиром и мастером участка..
Для облегчения труда рабочих рабочие места или стенды оснащаются универсальными приспособлениями и подъемно-транспортными средствами. Оборудование (станки, прессы и др.), используемое при сборке, размещают так, чтобы оно было доступно для рабочих с разных рабочих мест.
Выбор вида и формы организации сборки на данном этапе разработки технологического процесса следует считать предварительным. Уточнение выбора последует после того, как будут выбраны оборудование и технологическая оснастка для сборочного цеха и проведено нормирование сборочных работ.