Медеплавильный завод (МПЗ) был введен
в эксплуатацию в 1963 году. На протяжении
полувека проектная
мощность металлургиче-
ского цеха МПЗ комбината обеспечивалась
двумя плавильными агрегатами: отражатель-
ной (1963 г.) и кислородно-факельной (1968
г.). Уровень использования проектной мощно-
сти завода по выпуску черновой меди имел
большой резерв, и максимальный показатель
до ввода ПВ достигнут в 2015-2016 годах и не
превышал 90%.
Несмотря на наличие резер-
вов по мощностям проблемы энергетической
эффективности медного производства, ком-
плексного использования сырья, а также эко-
логии в регионе требовали кардинального
решения.
В настоящее
время имеется множество
коммерциализированных процессов плавки
медного сырья, но руководством «АГМК» была
выбрана печь Ванюкова (рис. 1), которая
имеет ряд преимуществ. Во-первых, простая и
дешевая подготовка материалов к плавке, не
требующей глубокой сушки, тонкого измельче-
ния и тщательного
смешивания компонентов
шихты.
Во-вторых, экономическая эффективность и эксплуатационная
надежность оборудования. На сегодняшний день в России и Казах-
стане эксплуатируются шесть больших промышленных печей Ваню-
кова, перерабатывающих медные и
медно-никелевые сульфидные
руды и концентраты, из которых производится около 1 млн. тонн
меди в год [1], [2].
Основные технологические и конструктивные решения были
отработаны при проведении испытаний на опытных печах Ванюкова,
которые были построены и работали в разное время в Норильске,
Балхаше, Рязани и Усть-Каменогорске.
4 сентября 2014 года было подписано Постановление «О мерах
по реализации инвестиционного проекта «Строительство новой пла-
вильной печи на медеплавильном заводе»,
которое было начато в
металлургическом цехе МПЗ в декабре 2015 года. Внедрение техно-
логии предполагало (по сравнению с эксплуатацией отражательным
процессом) снижение потребления заводом природного газа на 65%,
повышение комплексности и извлечения ценных компонентов, улуч-
шение экологической обстановки в регионе – сокращение выбросов в
атмосферу более чем на 60 %.
20 сентября 2016 года начались пусконаладочные работы. 25
октября печь была поставлена на разогрев и 4 ноября был осуществ-
лен процесс плавки и получен первый штейн с печи.
При проектировании комплекса были учтены преимущества и недо-
статки аналогичных проектов, реализованных за последние годы. Ос-
новное и вспомогательное оборудование комплекса процесса в печи-
Ванюкова состоит из: узла подготовки и транспортировки шихты
(последняя стадия шихтовки перенесена
непосредственно на печные
бункера с дозаторами, что позволяет оперативно менять соотношение
компонентов шихты); плавильной печи с газоходной системой; миксера
отвального шлака; миксера штейна; систем подачи в печь воздуха,
технического кислорода, природного
газа и воды для охлаждения
кессонированных элементов.
Для поддержания теплового баланса процесса плавки в установ-
ленном интервале температур в расплаве дополнительно сжигается
углеродистое топливо – природный газ,
который подается непосред-
ственно в шлаковый расплав вместе с КВС с помощью газовых трубок,
устанавливаемых в фурмы нижнего ряда.
Технологические газы через аптейк, установленный на своде печи,
попадают в котел-утилизатор КУПВ-20/40, который рассчитан на объем
35 тыс. м
3
/ч газов. Основным недостатком служит неустойчивая работа
котла-утилизатора, которая практически полностью определяет не-
устойчивость работы печи ПВ. Следствием неустойчивой работы явля-
ется высокая температура отходящих газов на выходе из котла (более
400 °С). Для снижения температуры газов перед их направлением в
Do'stlaringiz bilan baham: